| Отчет по практике на Компания КНТ Груп производство цеолитов | |
| Автор: student | Категория: Естественные науки / Химия | Просмотров: 1857 | Комментирии: 0 | 29-12-2013 18:16 |
Скачать:
Содержание
Введение ................................................ ......................................................... 3
1 Технологическая часть
1.1 Физико-химические основы технологического процесса (производства) .........................................................
4
1.2 Назначение, место технологической установки (объекта) в структуре предприятия. Функциональная схема автоматизации (ФСА) .........................................................
5
1.3 Основные закономерности процесса ......................................................... 5
1.4 Характеристика исходного сырья, энергии и продуктов производства ......................................................... 6
1.5 Нормы технологического регламента нормального режима технологического процесса ......................................................... 8
1.6 Нормы технологического регламента нормального режима для предупредительной сигнализации ......................................................... 11
1.7 Нормы технологического регламента нормального режима для аварийной сигнализации и защиты установки ......................................................... 14
1.8 Порядок пуска и останова установки ......................................................... 18
2 Автоматизация
2.1 Краткое описание схемы ......................................................... 25
2.2 Система автоматического контроля и сигнализации. ......................................................... 27
2.3 Пуск и остановка отделения ......................................................... 28
Заключение ......................................................... 38
Список использованных источников
......................................................... 39
Введение
Компания КНТ Групп является крупнейшей по производству и поставкам цеолитов в России и включает в себя два производственных центра:
• Стерлитамакский Завод Катализаторов (СЗК)
• Ишимбайский Специализированный Химический Завод Катализаторов. (ИСХЗК)
31 декабря 1985 года на Ишимбайском специализированном химическом заводе катализаторов была введена в строй первая очередь по производству цеолитов.
В 1992 г. на ИСХЗК в рамках государственной программы строительства «под ключ» нового производства современных синтетических цеолитов (молекулярных сит), адсорбентов, а также катализаторов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга начало поступать технологическое и лабораторное оборудование из Японии и Дании. В частности, у Японской компании «JGC Corporation» и Датской компании «Haldor Topsoe» были приобретены две комплектные линии по производству микросферического катализатора крекинга FCC и катализатора гидрокрекинга. Оборудование такого класса позволяло не уступать таким мировым производителям катализаторов как Haldor Topsoe, Axens, UOP.
В 2005 г. ИСХЗК входит в состав КНТ Групп.
В 2007 г. на ИСХЗК была закончена модернизация основного производства с применением японского оборудования и смонтирована линия по производству микросферического катализатора крекинга (FCC).
Компания КНТ Групп постоянно ведет научную деятельность, имея в своем составе лабораторию, оснащенную по высочайшему классу и находящуюся в постоянном контакте с институтами РФ и СНГ. В настоящее время, благодаря разработкам научного центра, катализаторы КНТ Групп превосходят по качеству большинство производителей катализаторов.
1 Технологическая часть
1.1 Физико-химические основы технологического процесса (производства)
Важнейшим процессом нефтепереработки является каталитический крекинг. Крекинг углеводородов – наиболее многотоннажный промышленный каталитический процесс. С помощью крекинга из нефти получается жидкое моторное топливо: бензин, дизельное и реактивное топливо. В 1949г. появились первые установки с кипящим слоем микросферического катализатора (процесс FCC), которые стали главными после перехода промышленности в 80-х гг. на новое сырье – вакуумный газойль, вместо фракций дизельного топлива. Каталитический крекинг с флюидизированным катализатором (FCC) использует мелкий порошковый катализатор, взвешенный в нефтяных парах или газе, который действует как жидкость. Катализатор крекинга FCC производимый нами — это микросферический катализатор, имеющий очень хорошую прочность к истираемости, высокую активность и не содержит добавок цеолита по типу
ZSM-5.
Одной из основных тенденций развития структуры нефтепереработки является вовлечение в глубокую переработку все более тяжелых фракций нефти. В связи с этим в последнее время рост промышленности гидрокрекинга. Гидрокрекинг сочетает каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. В катализаторах гидрокрекинга должны сочетаться гидрирующие и кислотные функции. В промышленности получили распространение катализаторы гидрокрекинга двух типов: аморфные и цеолитсодержащие. В качестве гидрирующих металлов они содержат никель, кобальт, молибден. Для усиления расщепляющей активности в катализаторы вводят аморфный алюмосиликат или цеолитсодержащий компонент. Расщепляющие и гидрирующие свойства катализаторов регулируют варьированием количества и природой соответствующих компонентов.
Гидроочистку сырья применяют для получения малосернистых бензинов, реактивных, дизельных и печных топлив, а также подготовки сырья каталитического крекинга, риформинга, гидрокрекинга. При гидроочистке происходит гидрогенолиз связей C–S, C–N, C–O, гидрирование ненасыщенных и ароматических соединений, а также разрушение металлоорганических соединений. Катализаторы гидроочистки широко распространены в основном в виде алюмокобольтмолибденовых и алюмоникельмолибденовых. В качестве носителя (матрицы) чаще всего используется активный оксид алюминия. Для различных видов сырья выбирается оптимальное количество оксидов никеля, молибдена и кобальта, вид и количество промотирующей добавки, а так же другие способы активации и модификации.
1.2 Назначение, место технологической установки (объекта) в структуре предприятия. Функциональная схема автоматизации (ФСА)
Станция сушки предназначена для удаления влаги из раствора оксихлорида алюминия и получения микросферы.
Рисунок 1.2.1 – Схема процесса сушки
1.3 Основные закономерности процесса
Станция сушки состоит из трех узлов:
1) узел гомогенизации;
2) узел фильтрования;
3) узел распылительной сушилки;
4) узел газоочистки.
Узел гомогенизации. Пульпа, приготовленная на станции приготовления композиции, поступает в емкость поз.S-401В, откуда насосом поз.Р-425 непрерывно направляется в гомогенизатор пульпы поз.М-429, где каолин, оксихлорид алюминия и другие компоненты в пульпе более равномерно распределяются.
Узел фильтрования. Гомогенизованная пульпа, из которой посторонние предметы удалены чередующимся сетчатым фильтром, направляется в плунжерный насос высокого давления поз.Р-404 А/В. Если выходное давление сетчатого фильтра ниже определенного, работающий сетчатый фильтр автоматически переключается на резервный.
Узел распылительной сушилки. Пульпа насосом поз.Р-404 А/В нагнетается в распылительную сушилку поз.М-403.
Пульпа подается через оросительные устройства и распыляется в сушильную камеру, где она высушивается топочным газом. Топочный газ образуется путем сгорания природного газа в топке поз.F-401. Природный газ подается в топку поз.F-401 через клапан FCV-4082. Соотношение природного газа и воздуха на горение составляет 1:10. Температура на выходе из топки поддерживается в пределах 450-5000С и регулируется подачей воздуха на разбавление, который подается вентилятором поз.В-402 через клапан HSV-4601.
Температура на выходе из сушильной камеры поддерживается в пределах 145±50С и регулируется подачей воздуха на сгорание. Высушенный катализатор под действием разряжения, создаваемого дымососом поз.В-403 и регулируемого клапаном HSV-4081, транспортируется в циклон поз.Х-401. Более мелкие частицы поступают в мультициклон поз.Х-402. В циклонах и мультициклонах происходит отделение газа от катализатора, который через шлюзовые питатели поз.RVX-401A, RVX-401B, RVX-402 транспортируется вентилятором поз.В-429 на станцию прокалки.
1.4 Характеристика исходного сырья, энергии и продуктов производства
ООО «ИСХЗК» размещено производство микросферического катализатора каталитического крекинга мощностью20 тыс.т/год. В 2008 г. завершен монтаж основного оборудования и начато освоение производства.Оксид алюминия – носитель для производства катализаторов гидрогенизационных процессов, осушителя, адсорбентов. ООО «Компания КАТАХИМ» совместно с ООО «ИСХЗК»реализовало малосточную технологию производства носителя катализаторов гидропроцессов. Предпочтительный размер кристаллов моногидратаоксида алюминия – бемита (псевдобемита), если он являетсяцелевым продуктом, – 45–60Aoи байерита – не более 200Ao.
После пластификации продукт отмывается на прессфильтре до остаточного содержания Na2O не более 0,025%. Приэтом расход воды на отмывку составляет не более 4–6 м3 натонну сухого вещества.С целью предотвращения старения моногидрата оксидаалюминия, готовится суспензия, и продукт поступает на распылительную сушилку. Полученный порошок может бытьнаправлен на приготовление катализатора на основе моногидрата оксида алюминия, либо на прокалку для полученияоксида алюминия и использоваться в качестве носителя.Распылительная сушка позволяет регулировать фракционный состав порошка, что очень важно при использованииего в качестве носителя на основе оксида алюминия. Смешение порошков разного фракционного состава позволяетрегулировать пористую структуру катализатора.Представление о том, что на стадии синтеза катализаторагидроочистки в оксидной форме желательно создать условиядля получения молибдата кобальта или никеля подтвердились при разработке технологии приготовления катализаторана основе порошка оксида алюминия.
1.5 Нормы технологического регламента нормального режима технологического процесса
Таблица 1.5.1 – Обслуживание оборудования во время работы
Наименование поз. оборудования Показатели Содержание работ по проверке
1 2 3
Вентиляторы и воздуходувка
В-401, В-402, В-403, В-429
1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева вращающихся частей
2.Проверитьпоказания манометров
2.Подшипнки Проверить гладкость вращения и отсутствие повышенного нагрева
3.Муфты
Проверить отсутствие недопускаемого биения вала
4.Охлаждающая вода Проверить поток охлаждающей воды через визуальный указатель подачи
Насосы поз.Р-425А/В,
Р-435А/В 1.Внешний вид 1.Проверит отсутствие повышенного шума, ненормального запаха или повышенного нагрева
2.Проверить показания манометров
2.Подшипнки 1.Проверить гладкость вращения
2.Проверить уровень масла
3.Муфты
Провериь отсутствие недопускаемого биения вала
Продолжение таблицы 1.5.1 - Обслуживание оборудования во время работы
1 2 3
4.Вибрация Проверить отсутствие повышенной вибрации
5.Уплотнение вала Проверить отсутствие повышенной вибрации
6.Уплотнение плунжера Проверить отсутствие утечки из уплотнения плунжера
7.Уплотняющая и промывочная вода Проверить поток уплотняющей и промывочной воды через отдельные визуальные указатели подачи
Шлюзовые затворы поз.RVX-401A/В, RVX-402 1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие утечки порошка наружу
2.Проверить правильность вращения
3.Проверить движение цепи
4.Проверить отсутствие утечки порошка газа в оставленном состоянии
5.Проверить правильность продувки бункера воздуха
Гомогенизатор пульпы
поз. М-429А/В 1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить показание манометра
3.Проверить поток уплотняющей воды
4.Проверить зазор между статором и ротором
2.Подшипники 1.Проверить гладкость вращения
2.Проверить уровень масла
3.Соединитель Проверить правильность натяжения клинового ремня
4.Вибрация Проверить отсутствие повышенной вибрации
5.Уплотнение вала 1.Проверить отсутствие утечки из торцевого уплотнения.
2.Проверить нормальность подачи уплотняющей воды
3.Проверить чистоту уплотняющей воды
Топка распылительной сушилки
поз.F-401 Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить отсутствие повышенного нагрева теплоизоляции
3.Проверить отсутствие утечки топливного газа
1 2 3
Распылительная сушилка
поз.М-403 Внешний вид
1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить отсутствие повышенной вибрации
3.Проверить отсутствие утечки газа
Циклоныпоз.Х-401,Х-402 Внешний вид
Проверить отсутствие утечки порошка наружу
Трубопроводы Внешний вид Проверить отсутствие утечки жидкости или газа
Каналы Внешний вид Проверить отсутствие утечки порошка или газа
1 2 3
Чередующиеся сетчатые фильтры поз. SRB-401А/В Очистка Очистить фильтры через каждые 8 часов
1.6 Нормы технологического регламента нормального режима для предупредительной сигнализации
Насосы подачи пульпы поз.Р-425А/В.
1. Переключить жидкость в линии всасывания с пульпы на технологическую воду.
2. Промыть линию технологической водой.
3. Остановив работающий насос, закрыть его нагнетательный клапан.
4. Переключить всасывающий клапан.
5. Пустить в работу резервный насос.
6. Переключить жидкость в линии всасывания с технологической воды на пульпу.
Гомогенизатор пульпы М-429
1 Переключение осуществляется на месте во время работы или останова
1) Перед переключением М-429 открыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
Примечание:
Данная операция выполняется для того, чтобы не выдался сигнал нижнего аварийного предела давления PIRSA-4061 при переключении М-429
2) Открыв клапан для подачи уплотняющей воды, на 0,5 кгс/см2 путем доросселирования выходного клапана.
3) Пустить в работу резервное оборудование
4)По окончании отключения работающего оборудования переключить нагнетательный клапан на сторону резервного оборудования
5) Переключить всасывающий клапан на сторону резервного оборудования
6) Убедиться в нормальности показания манометра
7) Закрыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося фильтра
8) Открыть сливной клапан остановленного оборудования и промыть линию водой
9) Закрыть клапан для подачи уплотняющей воды в остановленное оборудование
2 Обнаружение неисправностей во время работы
В следующих случаях обнаруживаются неисправности
1) Обслуживающий персонал обнаруживает неисправность. Если велика утечка пульпы из торцевого уплотнения, необходимо заменить торцевое уплотнение новым.
2) Погаснет контрольная лампа «Работа» на мнемосхеме на ЦПУ. В случае срабатывания автомата в ЩСУ включается звуковой сигнализатор на щите с приборами и сигнализаторами.
1.3 Подготовка к техобслуживанию
1)Убедиться в том, что закрыты ручные клапаны на сторонах всасывания и нагнетания гомогенизатора.
2)Убедиться в том, что остановлен обслуживаемый гомогенизатор.
3)Отключить эл.питание ЩСУ, т.е. соответствующий автомат в ЩСУ.
4)Начать работы по техобслуживанию.
Насос питания сушилки Р-404
Переключение осуществляется на месте или на ЦПУ во время работы или останова.
Данная процедура захватывает переключение с Р-404А на Р-404В.
1 Подготовка к переключению
Перед началом переключения выполнить следующие подготовительные работы
1)На месте пустить оборудование, связанное с насосом Р-404В. (Открыть клапаны для подачи технологической воды и охлаждающей воды и пустиь в работу масляный насос для охлаждения.)
2) Понизить производительность секции приготовления до 30 т/сут
3)На ЦПУ переключить клапан SV-4042 на сторону «Технологической воды»
2 Переключение насоса
1) На ЦПУ нажать кнопку «Байпас-2».
2) Отключить Р-404 на кнопочной станции.
3) Переключить трехходовые клапаны на сторонах всасывания и нагнетания Р-404 на сторону Р-404В.
4) Пустить в работу Р-404В на кнопочной станции
5)Установить показание PIA-4062 на целевое (90 кгс/см2).
6)На ЦПУ отключить функцию «Байпас – 2»
3 Мероприятия после переключения
1) На ЦПУ переключить клапан со стороны «Технологическая вода» на сторону «Пульпа» .
2) На ЦПУ отрегулировать HC-4061В так, чтобы показание РI-4062 достигло целеого.
3) Установить производительность секции риготовления равной нормальной после достижения показанием LIA-4059 целевого значения
4) Если текущие показания HC-4061B и PI-4062 (давление распыления) отличаются от показаний перед переключением насоса, проверить состояние распыления из сопел и при необходимости очистит их.
Насос приготовленной пульпы Р-425
1 Переключение осуществляется на месте во время работы или останова.
1) Открыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
2) Переключить клапан SV-4042 со стороны «Пульпа» на сторону «Технологическая вода» от местного щита управления
3) Отключить работающий насос
5) Переключить клапан SV-4042 на сторону «Пульпа» от МЩУ
6) Закрыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
7) Спустить дренаж из остановленного насоса открытием сливного клапана
2 Обнаружение неисправностей во время работы
В следующих случаях обнаруживаются неисправности.
1) Обслуживающий персонал обнаруживает неисправность.
2) Погаснет контрольная лампа «Работа» на мнемосхеме на ЦПУ. В случае срабатывания автомата в ЩСУ включается звуковой сигнализатор на щите с приборами и сигнализаторами.
1.7Нормы технологического регламента нормального режима для аварийной сигнализации и защиты установки
Таблица 1.7.1 – Возможные неполадки, причины и способы их устранения
№ поз. оборуд. Неисправность Причина Метод устранения
1 2 3 4
Распылитель-ная сушилка
поз.М-403 1. Повышение температуры на входе в сушилку 1.Уменьшение подачи высушиваемого материала Уменьшение подачи воздуха для разбав-ления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически умень-шается тепловая мощность топки)
2. Повышение температуры на выходе из сушилки 1.Уменьшение подачи высушиваемого материала Уменьшение подачи воздуха для разбавления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически уменьшается тепловая мощность топки)
1 2 3 4
3. Понижение температуры на входе в сушилку 1.Уменьшение подачи тепла на сушку Увеличение подачи воздуха для разбавления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически уменьшается тепловая мощность топки)
4. Выход цео-лита из сушил-ки с влажнос-тью выше
регламентиру-емой 1.Неравномерная подача цеолита Отрегулировать подачу цеолита
2.Низкая температура дымовых газов на входе в сушилку Отрегулировать подачу дымовых газов в сушилку
3.Недостаточный отсос отработанных дымовых газов из сушилки Отрегулировать отсос дымовых газов из сушилки
Распылитель-ная сушилка
поз.М-403 4.Утечки дымовых газов через неплот-ности соединений Отрегулировать плотность соединений
1 2 3 4
3.Повышенная вибрация и посторонний шум Износ подшипников Остановить на ремонт
4.Температура масла в ванне ходовой части или подшипников больше
60 0С
Износ подшипников
Остановить на ремонт
Загрязненное масло Заменить масло
1. Вентилятор воздуха разбавления поз.В-402
2.Вентилятор воздуха горения для поз.В-401
3. Вытяжной вентилятор сушилки поз.В-403
1. Дымовые газы не поступают в аппарат или не создается разряжение Колесо вращается в обратную сторону Изменить направление вращения колеса переключением фаз на двигателе
Закрыты заслонки
Открыть заслонки
1 2 3 4
2. Повышенная вибрация -Разбалансировка рабочего колеса вследствие налипания посторонних примесей на лопатки -Удалить посторонние примеси
-Ослаблены болты крепления -Подтянуть болты, произвести центровку
3. Понижение температуры дымовых газов на выходе из топки -Износ рабочего колеса -Остановить на ремонт
Износ подшипников Остановить на ремонт
4.Температура масла в ванне ходовой части или подшипников больше
60 0С
Износ подшипников
Остановить на ремонт
Загрязненное масло Заменить масло
Топка
поз.F-401 Погашение пламени Низкое давление воздуха КИП (менее 2 кгс/см2)
«Загрязнение фотоглаза»
Прекращение подачи природного газа
1.8 Порядок пуска и останова установки
ПУСК
1) Пуск станции сушки осуществляется по письменному распоряжению начальника катализаторного производства и под непосредственным руководством начальника установки, при наличии на установке исправного оборудования, электроэнергии, технической воды, технического воздуха, пара, воздуха КИП.
Пуск оборудования станции и зажигание топки осуществляется от соответствующих местных ПУ. Подготовительные работы для розжига F-401 выполняются по месту, а затем, после розжига топки, переходят на процесс прогрева и нормальную работу системы от ЦПУ.
2) Подготовка к пуску.
1. После включения электропитания ЦПУ убедиться в нормальности подачи воздуха КИП;
2. Убедиться в закрытии люков и смотровых отверстий.
3. Убедиться в том, что все клапаны установлены в определенном положении
4. Проверить отсутствие утечки газа из данной установки.
5. Убедиться в том, что заслонки на входе вентиляторов поз.В-401, В-402, В-403 закрыты.
6. На ЦПУ установить заслонку воздуха горения (FCV-4082) и клапан для подачи топливного газа (FCV-4081) в положение низшего сгорания в ручном режиме.
7. На ЦПУ установить регулятор TICA-4081 в положение «Руч.» и установить его выходное значение на минимальное.
8. На ЦПУ нажать кнопку «Байпас-2» для распылительной сушилки.
9. Пустить в работу шлюзовый затвор (RVX-401А/В) первого циклона поз.Х-401.
10. Пустить в работу шлюзовый затвор (RVX-402) второго циклона поз.Х-402.
3) Зажигание
1. Убедившись во включении лампы «Готово к пуску» на ЦПУ, нажать на кнопку «Продувка».
2. Пустить в работу вытяжной вентилятор поз.В-403 на месте.
3. Пустить в работу вентилятор воздуха на разбавление поз.В-402 на месте.
4. Открыть заслонку на стороне всасывания вентилятора поз.В-402 на 5%.
5. Пустить вентилятор воздуха горения поз.В-401 на месте.
6. Полностью открыть заслонку на стороне всасывания вентилятора поз.В-401 (при этом клапан FCV-4082 установлен в положении низшего сгорания).
7. Открыть всасывающую заслонку (HSV-4601) вентилятора поз.В-402 до заданного положения от МПУ.
8.Постепенно открывают всасывающую заслонку (HSV-4081) вытяжного вентилятора поз.В-403 от МПУ, наблюдая за силой тока в эл.двигателе и показанием PICA-4082 до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает
-15мм.вод.ст.
9. Убедившись в нормальностях давления топливного газа (на PS-4602), давления воздуха горения (на PIS-4601) и давления в сушильной камере (на PISA-4082), начать процесс продувки.
10. Через 3 мин после начала продувки зажигается лампа «Готово к зажиганию».
11. Нажать на кнопку «Зажигание» на ЦПУ.
12. Включив трансформатор зажигания и открыв клапаны SV-4604 и SV-4605 для дежурной горелки, закрыть выпускной клапан SV-4606 для дежурной горелки.
13. При обнаружении пламени дежурной горелки датчиком наличия пламени автоматически открыть клапаны SV-4601 и SV-4602 для основной горелки и автоматически закрыть выпускной клапан SV-4603 для основной горелки.
14. При обнаружении пламени основной горелки датчиком наличия пламени лампа «Горение» на ЦПУ зажигается.
15. Постепенно открывают заслонку HSV-4081 на стороне всасывания вытяжного вентилятора поз.В-403 от ЦПУ, наблюдая за силой тока в эл.двигателе и показанием PICA-4082 до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает -15мм.вод.ст.
4) Повышение температуры
1. После зажигания основной горелки продолжить работу установки распылительной сушки в состоянии низшего сгорания в течении порядка 1 часа.
2. После установки регулятора FFC-4081 на целевое значение на ЦПУ, установить регулятор FFC-4081 в автоматический режим и регулятор FIC-4082 для воздуха горения в автоматический режим.
3. Убедившись в зажигании лампы «Возможно повышение температуры» на ЦПУ, повышать температуру с градиентом повышения температуры 2000С/ч в ручном режиме при помощи TICA-4081 до тех пор, пока индикатор TIA-4082 не показывает 5000С.
4. По мере повышения выходного значения на TICA-4081 увеличить расходы топливного газа (на FIC-4081) и воздуха горения (на FIC-4082), что вызывает повышение давления в сушильной камере (на PIA-4082). Поддерживать PIA-4082 в постоянном состоянии (т.е. -15÷-20 мм.вод.ст.), регулируя степень открытия клапана HSV-4081 в ручном режиме на ЦПУ.
5) Работа с водой
Начать работу с водой после достижения показания TICA-4081 до 2500С.
1. На ЦПУ убедившись, что клапан SV-4042 установлен на стороне технологической воды, открыть главный клапан для подачи технологической воды.
2. Пустить в работу гомогенизатор поз.М-429.
3. Срабатыванием системы последовательного управления переключатель выбора сетчатого фильтра на местном пульте управления (FOB-4061) переключается на сторону «SRB-401А». Однако, поскольку не протекает вода в линии, данный переключатель автоматически переключается на сторону «SRB-401В» выдачей сигнала нижнего аварийного предела давления от PIA-4061. При этом издается звуковая сигнализация. Она снимается установкой переключателя на местном щите управления в положении «Запрещение автоматического переключения». Нажав на кнопку «Восстановление режима автомат.переключения» на МПУ, убедиться во включении датчика PT-4061 и восстановлении переключателя в положении разрешения автоматического переключения. На этом начинается наблюдение за показанием PIA-4061.
4. Пустить в работу насос питания сушилки поз.Р-404.
• Понизить передаточное отношение вариатора до минимального при помощи HC-4061 на месте.
• Убедиться в нормальной подаче уплотняющей и охлаждающей воды визуальными указателями подачи.
• Включить электродвигатель масляного насоса от кнопочной станции.
• Открыть клапан в сливной линии на месте.
• Включить электродвигатель насоса поз.Р-404 от кнопочной станции.
• Открыть клапан на стороне всасывания на месте.
Примечание: один насос используется в качестве резервного.
5. Пустив насос поз.Р-404, нажать на кнопку «Байпас-2» на ЦПУ.
6. Когда начинается работа с водой, температура на выходе распылительной сушилки (на TICA-4081) понижается, в результате чего давление в сушильной камере понижается.
Отрегулировать степень открытия заслонки (HSV-4081) на стороне всасывания вентилятора поз.В-403 на ЦПУ до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает -15мм.вод.ст.
7. Увеличить уставку регулятора НС-4061 для насоса Р-404 с наблюдением показания PIA-4081 на ЦПУ до тех пор, пока показание TICA-4081 не достигает 1500С.
8. После поддержания показания показания TICA-4081 в положении 1500С, переключить TICA-4081 из ручного в автоматический режим.
6) Работа с пульпой
1. После достижения показанием TIA-4082 заданной температуры, начать работу с пульпой.
2. Пустив пневмотранспортную установку на месте, на ЦПУ переключить клапан SV-4042 со стороны «Технолог.вода» на сторону «Пульпа».
3. На ЦПУ отрегулировать регулятор НС-4061 так, чтобы достичь заданные значения давлением распыления (на PIA-4081) и его температурой (на TICA-4081).
7) Управление
Работа топки распылительной сушилки управляется регулированием FIC-4081 при помощи сигналов TICA-4081. В случае ненормальной температуры издается звуковая сигнализация и мигает лампа выдачей сигнала верхнего предаварийного предела температуры от TIA-4082.
Расход воздуха горения (на FIC-4082) регулируется при помощи FIC-4081 (расход топливного газа) и FFC-4082 (соотношение между газом и воздухом). В случае ненормального давления издается звуковая сигнализация и мигает лампа выдачей сигнала верхнего и нижнего предела давления от PIA-4062 В случае чрезмерного повышения давления нагнетания насоса Р-404 разрывается разрывная мембрана для предотвращения повреждения насоса Р-404.
НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ
8) Работа с водой
1. Когда выдается сигнал нижнего аварийного предела уровня от LIRSA-4001 на емкости приготовления поз.S-401, клапан SV-4042 переключается с пульпы на сторону «Технологическая вода».
2. Когда начинается работа распылительной сушилки с водой, понижается показание TIC-4081 вследствие увеличения количества пара. Поэтому на ЦПУ продолжается работа насоса питания сушилки с помощью НС-4061 до тех пор, пока показание PI-4062 не достигает определенного значения.
Одновременно с этим срабатывает PISA-4082. При этом отрегулировать PISA-4082 на определенную величину с помощью HIS-4081.
3. Продолжить работу в течение 30 мин в этом состоянии.
4. Устанавливая TIC-4081 в автоматическом режиме на ЦПУ, уменьшить температуру посредством НС-4061 так, чтобы градиент снижения температуры на TI-4082 достиг 2000С/ч.
Отрегулировать показание PI-4082 на целевое с помощью HSV-4081.
5. После понижения показания TIC-4082 до 2500С, остановить распылительную сушилку с тушением основной и дежурной горелок ее топки.
4.9 Тушение основной и дежурной горелок топки распылительной сушилки
1. Остановить работу с водой при понижении показания TIC-4082 до 2500С. По окончании этого снять сопла с оросительного устройства.
2. На ЦПУ освободить систему блокировки нажатием кнопки «Байпас-2» для распылительной сушилки.
3. На месте остановить насос питания сушилки поз.Р-404 установкой НС-4061 в положение «Мин».
4. На месте остановить гомогенизатор пульпы поз.М-429.
5. На месте остановить насос приготовленной пульпы поз.Р-401.
6. На ЦПУ переключить TIC-4081 с режима «Автомат.» на режим «Руч.»
7. На ЦПУ установить FIC-4081 в положение низшего сгорания. Отрегулировать показание PI-4082 на целевое посредством заслонки HSV-4081 вентилятора В-403.
8. Нажать на кнопку «Тушение горелки» на местном пульте управления.
Примечание: при этом закрыть клапаны SV-4601 и SV-4602 для подачи топливного газа и открыть выпускной клапан SV-4603.
9. Остановить вытяжной вентилятор В-403 на кнопочной станции.
10. Через 5 мин после останова В-403 в МПУ выдается сигнал готовности к останову вентилятора воздуха на разбавление В-402. После того остановить вентилятор воздуха горения В-401 на кнопочной станции.
11. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-401 на кнопочной станции.
12. Остановить вентилятор воздуха на разбавление В-402 на кнопочной станции.
13. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-402 на МПУ.
14. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-403 на МПУ.
15. Отключить шлюзовый затвор RVX-401A|B на кнопочной станции.
16. Отключить шлюзовый затвор RVX-402 на кнопочной станции.
9) Нормируемые показатели качества продуктов производства
10)Таблица 1.8.1 - Технико-экономические показатели
Наимено-вание аппарата Показатель режима Номер
позиции на схеме Ед. изме-рения Допусти-мые пределы техноло-гических парамет-ров Частота измерений Кем осу-щест-вля-ется
1 2 3 4 5 6 7
Сетчатый фильтр поз.SRB-401 Расход FIR-4061 м3/ч 6±0,5 Постоянно Оператор
Давление PIRSA-4061 кгс/см2 Не менее 4 Постоянно Оператор
Плунжерный насос поз.Р-404 А/В Давление на форсунки PIRA-4062 кгс/см2 90-120 Постоянно Оператор
Распыли-тельная сушилка поз.М-403 Разряжение PIRSA-4082 мм.вод.ст. -10÷-20 Постоянно Оператор
Температура на входе TIRSA-4082 0С 450±50 Постоянно Оператор
1 2 3 4 5 6 7
Температура на выходе TIRSA-4081 0С 145±5 Постоянно Оператор
Топка
поз.F-401 Расход газа FFIRC-4081 м3/ч 450±50 Постоянно Оператор
Расход воздуха на горение FIRC-4082 м3/ч 4500±500 Постоянно Оператор
Расход воздуха на разбавление FIR-4083 м3/ч 21000±5000 Постоянно Оператор
Циклон поз.Х-401 Уровень LIRSA-4081 % Н
L Постоянно Оператор
Мультициклон поз.Х-402 Температура на входе TIR-4083 0С 145±5 Постоянно Оператор
2 Автоматизация
2.1 Краткое описание схемы
Контейнер с ГХК эл. погрузчиком подвозится в монтажный проем отделения сушки (около ТП-51). Стропальщик подцепляет контейнер к крюку мостового крана и поднимает на отм. 18. Поднятый контейнер помещается над расходным бункером Е1, взрезается с помощью ножа в районе днища, выгружается через колосниковую решетку в расходный бункер Е1 у гранулятора поз.90. Крупные куски слежавшегося продукта складывать в отдельный контейнер и по мере заполнения транспортировать в место складирования и дальнейшего растворения. Скорость подачи ГХК 1,5 – 2,0 т/час.
Для обеспечения бесперебойной подачи ГХК в схему переработки на специально оборудованной площадке необходимо иметь запас продукта 2 - 3 контейнера. Для защиты органов дыхания загрузку вести в респираторах.
ГХК из расходного бункера, шнеком поз.1527, подается в гранулятор поз.90, в количестве 1,5 - 2 т/час, где под действием тепла дымовых газов, при температуре 200 – 400 оС теряет влагу, за счёт чего содержание основного вещества повышается на 3-5 %.
При загрузке не допускать пересыпания ГХК через порог «холодного» конца гранулятора поз.90.
Дымовые газы из гранулятора, после системы очистки, дымососом поз.91 (М-1,2) выбрасываются в атмосферу. Для орошения мокрого циклона подается оборотная вода из системы водооборота. Сбор стоков осуществляется в Е921, далее насосом поз.931,2 перекачиваются в Е682, откуда насосом поз.693,4 откачиваются на узел обезвреживания отделения ЖХК.
После сушки, ГХК из гранулятора поз.90 по течке ссыпается в холодильник поз.95 для снижения температуры за счет съема тепла оборотной водой, которая омывает барабан холодильника.
После холодильника поз.90 ГХКпоступает в скребковый транспортер поз.96 и далее элеватором поз.98 подается на бункер поз.1051.
Из бункера поз.1051 питателем поз.1534 ГХК затаривается в одноразовые контейнеры и эл.погрузчиком вывозится на склад готовой продукции, где складируется согласно схемы.
2.2 Система автоматического контроля и сигнализации.
Рисунок 2.2.1 - Схема аппаратчика сушки
Схемой предусмотрена световая и звуковая сигнализация:
- уровень в Е92 (min 20%, max 80%);
- исчезновение напряжения в цепях питания;
- остановка элеватора поз.90.
- остановка холодильника поз.95
- остановка скребкового транспортера поз.96
- остановка дымососа поз.91
Схемой предусмотрен следующий контроль работы гранулятора поз.90:
- замер температуры в топке (200 – 400 оС);
- замер давления природного газа перед горелкой гранулятора
(0,2 – 1 кгс/см2);
- замер разряжения в топке гранулятора
- замер температуры отходящих газов после гранулятора
(100 – 300 оС).
Системой технологической защиты предусмотрена отсечка газа в следующих случаях:
1. Погасание пламени горелки
2. Отклонение давления газа за пределы области устойчивой работы (0,2 – 1 кгс/см2)
3. Снижение разряжения в топке гранулятора (ниже 2 мм.вод.ст)
4. Остановка дымососа поз.91
5. Прекращение подачи электроэнергии или исчезновение напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления и средствах измерения
2.3 Пуск и остановка отделения.
Порядок работы перед пуском.
После получения распоряжения мастера смены о пуске гранулятора в работу необходимо;
- убрать посторонние предметы;
- проверить исправность оборудования, приборов КИП и А, систем сигнализации и блокировки, запорной арматуры, наличие, исправное состояние и надёжное крепление ограждений у монтажных проёмов и оборудования, имеющего вращающиеся и движущиеся части;
- провести контрольную опрессовку воздухом участка газопровода после заглушки, для чего:
- убедиться, что рабочие задвижки плотно закрыты;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать давление 1000 мм вод.ст. по U-образному манометру;
- проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
- по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
- отсоединить воздушную линию;
- при положительном результате контрольной опрессовки, продолжить подготовительные работы по теплогенератора.
- проверить на герметичность клапан - отсекатель, для чего:
- открыть рабочие задвижки;
- закрыть клапан – отсекатель;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать давление 1000 мм вод.ст. по U-образному манометру;
-проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
-по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
-отсоединить воздушную линию;
-при положительном результате проверки герметичности клапана - отсекателя, продолжить подготовительные работы по пуску гранулятора.
Проверить на герметичность рабочие задвижки, для чего:
- закрыть рабочие задвижки;
- закрыть контрольные задвижки, клапан – отсекатель;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать рабочее давление в газопроводе перед рабочими задвижками по U-образному манометру;
- проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
- по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
- отсоединить воздушную линию;
- при положительном результате проверки герметичности контрольных задвижек, продолжить подготовительные работы по пуску гранулятора, при отрицательном результате проверки – произвести ремонт рабочих задвижек.
-снять заглушку после контрольной задвижки на газопроводе топки (согласно наряда-допуска).
- провести обмыливание мыльной эмульсией газового оборудования;
- убедиться в достаточном уровне смазки редуктора гранулятора;
- проверить наличие технической воды и сжатого воздуха, пара.
Аппаратчик сушки ежесменно при приеме смены обязан визуальным осмотром принять во включенном состоянии элементы СПАЗ, произвести опробование «от кнопки» звуковой и световой сигнализации с записью о результатах осмотра в сменных журналах, проводить обмыливание газового хозяйства.
Пуск технологической линии.
.
Рисунок 2.3.1 - Схема ГРУ и газоснабжения гранулятора поз.90
1. Включить в работу дымосос поз.91.
2. Включить в работу привод вращения гранулятора поз.90, привод шнека поз.1527
3. Включить в работу привод вращения холодильника поз.95, открыть подачу оборотной воды на рубашку холодильника поз.95.
4. Включить в работу скребковый транспортер поз.96
5. Включить в работу элеватор поз.98
6. Открыть орошение аппарата газоочистки поз.795
7. Установить разряжение в топке гранулятора поз.90 2 мм.вод.ст
8. Собрать схему подачи газа к горелке гранулятора поз.90.
9. Открыть кран на запальник №12, зажечь запальник.
10. Закрыть полностью регулирующую шайбу на горелке гранулятора.
11. Открыть рабочие задвижки №9,10 подачи газа к горелке гранулятора, дать задание на приборе расхода газа в гранулятор на щите КИП и А в операторной.
12. Ввести запальник в устье топки, произвести розжиг газа в топке.
13. Закрыть кран №12 на подаче газа на запальник.
14. Отрегулировать длину факела регулирующей шайбой подачи воздуха на горелку гранулятора.
15. Установить температуру в топке гранулятора не более 100 0С расходом газа. Скорость подъёма температуры – 50 0С в час.
16. После достижения температуры в топке гранулятора 200 0С, отрегулировать длину факела так, чтоб факел располагался по центру гранулятора и не касался верхней точки барабана (визуально контролировать через лючок на загрузочной камеры гранулятора), включить привод вращения загрузочного шнека поз. 1527, начать загрузку ГХК в расходный бункер Е1.
17. Постоянно контролировать внешний вид ГХК на выгрузке из гранулятора, внутри гранулятора (через лючок на загрузочной камеры гранулятора), не допускать плавления ГХК в нутрии гранулятора, на выгрузке из гранулятора.
18. При появлении на выгрузке «окатышей» необходимо отрегулировать длину факела увеличением разряжение в топке гранулятора и регулирующей шайбой на горелке.
Остановка технологической линии.
19. Прекратить загрузку ГХК в расходный бункер Е1.
20. Сработать ГХК в расходном бункере Е1, остановить привод загрузочного шнека поз.1527.
21. Выкрутить ГХК из гранулятора поз.90, убедиться в отсутствии ГХК в барабане гранулятора путем визуального осмотра барабана через лючок в загрузочной камере и отсутствия ГХК на выгрузке из гранулятора.
22. Закрыть подачу газа на гранулятор поз.90 в следующей последовательности:
- на щите КИП и А убрать задание на приборе регулирования подачи газа
- закрыть задвижку № 10, 9, 1
- открыть краны на свечу безопасности № 8, 11.
- остановить ГРУ, дымосос поз. 91.
23. Выкрутить ГХК из холодильника поз.95, убедиться в отсутствии ГХК в холодильнике визуально через смотровой люк на выгрузке из холодильника.
24. Остановить холодильник поз.95, закрыть подачу оборотной воды на рубашку холодильника.
25. Убедиться в отсутствии ГХК в скребковом транспортере поз.96 визуально через смотровые лючки. Остановить скребковый транспортер поз. 96.
26. Убедиться в отсутствии ГХК в элеваторе поз.98 визуально в верхней части элеватора через смотровой люк, остановить элеватор поз.98.
27. Во избежание «прогиба» барабана гранулятора привод вращения барабана гранулятора не останавливать в течение 5 часов после тушения горелки гранулятора для плавного остывания футеровки гранулятора поз.90.
28. После остывания футеровки гранулятора поз.90 остановить привод вращения барабана гранулятора поз.90.
Включение ГРУ в работу
1. Проверить закрытие всей запорной арматуры, запорные устройства на продувочные свечи №4,9 должны быть закрыты.
2. Регулирующий винт пилота управления регулятора давления №7 должен быть вывернут до отказа
3. Открыть краны перед манометрами на вводе в ГРУ и после регулятора давления
4. Плавно открыть задвижки № 1 на вводе газа в ГРУ, проверить наличие давления газа (6 кгс/см2) , достаточного для работы.
5. Полностью открыть контрольную задвижку на байпасе №2, затем рабочей задвижкой на байпасе №10 установить давление на выходе равное 1 кгс/см2. В течение 2 – 4 минут байпас продуть газом через продувочную свечу №9, после чего закрыть рабочую, а затем контрольную задвижку.
6. Открыть краны на всех импульсных линиях РДУК.
7. Осмотреть ПЗК, взвести в ручную, зафиксировать, т.к. без давления газа произойдёт отсечка. Проверить, чтобы кран на импульсной линии ПЗК был закрыт.
8. Плавно открыть задвижки №3 и №8 на входе и выходе узла регулирования.
9. Завёртыванием регулировочного винта пилота управления регулятора установить давление газа на выходе равное 1 кгс/см2. Открыть кран на свечу безопасности №14, продуть газопровод газом через продувочную свечу №14.
10. Окончание продувки газопровода определить путём анализа или сжиганием отобранных проб через запальник №12.
11. После окончания продувки газом регулировочным винтом пилота управления установить рабочее давление газа 1 кгс/см2.
12. Убедившись в устойчивой работе регулятора открыть кран на импульсной линии ПЗК, убрать ручной фиксатор.
13. Все соединения газопроводов, газового оборудования и импульсных линий проверить на плотность мыльной эмульсией, утечки газа немедленно устранить.
Остановка ГРУ.
1. Осторожно отсечь газ с помощью ПЗК №6 и закрыть кран на его импульсной линии.
2. Закрыть запорную арматуру №1 на входе в ГРУ и убедиться по манометру в снижении давления газа на выходе до нуля.
3. Закрыть задвижки №3 и №8 на линии регулирования и краны на импульсные линии.
4. Регулировочный винт пилота управления регулятора давления №7 вывернуть до отказа.
5. Открыть краны №4 и №9 на продувочные свечи.
6. Если ГРУ работал по байпасной линии, закрыть задвижки последовательно №1, №2, №10, открыть краны на свечу безопасности № 4 и №9.
Приложение 1
Мнемосхема управления технологическим процессом
Приложение 2. Схема технологической сигнализации
Заключение
Компания накопила богатый опыт в производстве адсорбентов за более чем четверть века. За многие годы была проведена колоссальная работа по поиску лучшей технологии производства адсорбентов. Были синтезированы в лаборатории тысячи различных образцов адсорбентов с последующим анализом на пилотной установке, а контроль на каждой стадии производства обеспечивает высочайшее качество продукции КНТ Групп.
В настоящее время цеолиты (молекулярные сита) используются не только в адсорбции, но и в других самых различных областях химии, например в катализе и ионном обмене, между тем их по-прежнему называют "молекулярные сита", хотя этот термин дает представления о многих других сферах применения цеолитов и не отражает, в частности, хорошо известную способность цеолитов проявлять ситовые эффекты в каталитических и ионообменных реакциях.
Свойства адсорбентов и возможности их использования исследовались во многих областях науки: неорганической, органической, физической и коллоидной химии, биохимии, минералогии, геологии, химии поверхности, океанографии, кристаллографии, катализе и во всех отраслях химической технологии.
Содержание
Введение ................................................ ......................................................... 3
1 Технологическая часть
1.1 Физико-химические основы технологического процесса (производства) .........................................................
4
1.2 Назначение, место технологической установки (объекта) в структуре предприятия. Функциональная схема автоматизации (ФСА) .........................................................
5
1.3 Основные закономерности процесса ......................................................... 5
1.4 Характеристика исходного сырья, энергии и продуктов производства ......................................................... 6
1.5 Нормы технологического регламента нормального режима технологического процесса ......................................................... 8
1.6 Нормы технологического регламента нормального режима для предупредительной сигнализации ......................................................... 11
1.7 Нормы технологического регламента нормального режима для аварийной сигнализации и защиты установки ......................................................... 14
1.8 Порядок пуска и останова установки ......................................................... 18
2 Автоматизация
2.1 Краткое описание схемы ......................................................... 25
2.2 Система автоматического контроля и сигнализации. ......................................................... 27
2.3 Пуск и остановка отделения ......................................................... 28
Заключение ......................................................... 38
Список использованных источников
......................................................... 39
Введение
Компания КНТ Групп является крупнейшей по производству и поставкам цеолитов в России и включает в себя два производственных центра:
• Стерлитамакский Завод Катализаторов (СЗК)
• Ишимбайский Специализированный Химический Завод Катализаторов. (ИСХЗК)
31 декабря 1985 года на Ишимбайском специализированном химическом заводе катализаторов была введена в строй первая очередь по производству цеолитов.
В 1992 г. на ИСХЗК в рамках государственной программы строительства «под ключ» нового производства современных синтетических цеолитов (молекулярных сит), адсорбентов, а также катализаторов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга начало поступать технологическое и лабораторное оборудование из Японии и Дании. В частности, у Японской компании «JGC Corporation» и Датской компании «Haldor Topsoe» были приобретены две комплектные линии по производству микросферического катализатора крекинга FCC и катализатора гидрокрекинга. Оборудование такого класса позволяло не уступать таким мировым производителям катализаторов как Haldor Topsoe, Axens, UOP.
В 2005 г. ИСХЗК входит в состав КНТ Групп.
В 2007 г. на ИСХЗК была закончена модернизация основного производства с применением японского оборудования и смонтирована линия по производству микросферического катализатора крекинга (FCC).
Компания КНТ Групп постоянно ведет научную деятельность, имея в своем составе лабораторию, оснащенную по высочайшему классу и находящуюся в постоянном контакте с институтами РФ и СНГ. В настоящее время, благодаря разработкам научного центра, катализаторы КНТ Групп превосходят по качеству большинство производителей катализаторов.
1 Технологическая часть
1.1 Физико-химические основы технологического процесса (производства)
Важнейшим процессом нефтепереработки является каталитический крекинг. Крекинг углеводородов – наиболее многотоннажный промышленный каталитический процесс. С помощью крекинга из нефти получается жидкое моторное топливо: бензин, дизельное и реактивное топливо. В 1949г. появились первые установки с кипящим слоем микросферического катализатора (процесс FCC), которые стали главными после перехода промышленности в 80-х гг. на новое сырье – вакуумный газойль, вместо фракций дизельного топлива. Каталитический крекинг с флюидизированным катализатором (FCC) использует мелкий порошковый катализатор, взвешенный в нефтяных парах или газе, который действует как жидкость. Катализатор крекинга FCC производимый нами — это микросферический катализатор, имеющий очень хорошую прочность к истираемости, высокую активность и не содержит добавок цеолита по типу
ZSM-5.
Одной из основных тенденций развития структуры нефтепереработки является вовлечение в глубокую переработку все более тяжелых фракций нефти. В связи с этим в последнее время рост промышленности гидрокрекинга. Гидрокрекинг сочетает каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. В катализаторах гидрокрекинга должны сочетаться гидрирующие и кислотные функции. В промышленности получили распространение катализаторы гидрокрекинга двух типов: аморфные и цеолитсодержащие. В качестве гидрирующих металлов они содержат никель, кобальт, молибден. Для усиления расщепляющей активности в катализаторы вводят аморфный алюмосиликат или цеолитсодержащий компонент. Расщепляющие и гидрирующие свойства катализаторов регулируют варьированием количества и природой соответствующих компонентов.
Гидроочистку сырья применяют для получения малосернистых бензинов, реактивных, дизельных и печных топлив, а также подготовки сырья каталитического крекинга, риформинга, гидрокрекинга. При гидроочистке происходит гидрогенолиз связей C–S, C–N, C–O, гидрирование ненасыщенных и ароматических соединений, а также разрушение металлоорганических соединений. Катализаторы гидроочистки широко распространены в основном в виде алюмокобольтмолибденовых и алюмоникельмолибденовых. В качестве носителя (матрицы) чаще всего используется активный оксид алюминия. Для различных видов сырья выбирается оптимальное количество оксидов никеля, молибдена и кобальта, вид и количество промотирующей добавки, а так же другие способы активации и модификации.
1.2 Назначение, место технологической установки (объекта) в структуре предприятия. Функциональная схема автоматизации (ФСА)
Станция сушки предназначена для удаления влаги из раствора оксихлорида алюминия и получения микросферы.
Рисунок 1.2.1 – Схема процесса сушки
1.3 Основные закономерности процесса
Станция сушки состоит из трех узлов:
1) узел гомогенизации;
2) узел фильтрования;
3) узел распылительной сушилки;
4) узел газоочистки.
Узел гомогенизации. Пульпа, приготовленная на станции приготовления композиции, поступает в емкость поз.S-401В, откуда насосом поз.Р-425 непрерывно направляется в гомогенизатор пульпы поз.М-429, где каолин, оксихлорид алюминия и другие компоненты в пульпе более равномерно распределяются.
Узел фильтрования. Гомогенизованная пульпа, из которой посторонние предметы удалены чередующимся сетчатым фильтром, направляется в плунжерный насос высокого давления поз.Р-404 А/В. Если выходное давление сетчатого фильтра ниже определенного, работающий сетчатый фильтр автоматически переключается на резервный.
Узел распылительной сушилки. Пульпа насосом поз.Р-404 А/В нагнетается в распылительную сушилку поз.М-403.
Пульпа подается через оросительные устройства и распыляется в сушильную камеру, где она высушивается топочным газом. Топочный газ образуется путем сгорания природного газа в топке поз.F-401. Природный газ подается в топку поз.F-401 через клапан FCV-4082. Соотношение природного газа и воздуха на горение составляет 1:10. Температура на выходе из топки поддерживается в пределах 450-5000С и регулируется подачей воздуха на разбавление, который подается вентилятором поз.В-402 через клапан HSV-4601.
Температура на выходе из сушильной камеры поддерживается в пределах 145±50С и регулируется подачей воздуха на сгорание. Высушенный катализатор под действием разряжения, создаваемого дымососом поз.В-403 и регулируемого клапаном HSV-4081, транспортируется в циклон поз.Х-401. Более мелкие частицы поступают в мультициклон поз.Х-402. В циклонах и мультициклонах происходит отделение газа от катализатора, который через шлюзовые питатели поз.RVX-401A, RVX-401B, RVX-402 транспортируется вентилятором поз.В-429 на станцию прокалки.
1.4 Характеристика исходного сырья, энергии и продуктов производства
ООО «ИСХЗК» размещено производство микросферического катализатора каталитического крекинга мощностью20 тыс.т/год. В 2008 г. завершен монтаж основного оборудования и начато освоение производства.Оксид алюминия – носитель для производства катализаторов гидрогенизационных процессов, осушителя, адсорбентов. ООО «Компания КАТАХИМ» совместно с ООО «ИСХЗК»реализовало малосточную технологию производства носителя катализаторов гидропроцессов. Предпочтительный размер кристаллов моногидратаоксида алюминия – бемита (псевдобемита), если он являетсяцелевым продуктом, – 45–60Aoи байерита – не более 200Ao.
После пластификации продукт отмывается на прессфильтре до остаточного содержания Na2O не более 0,025%. Приэтом расход воды на отмывку составляет не более 4–6 м3 натонну сухого вещества.С целью предотвращения старения моногидрата оксидаалюминия, готовится суспензия, и продукт поступает на распылительную сушилку. Полученный порошок может бытьнаправлен на приготовление катализатора на основе моногидрата оксида алюминия, либо на прокалку для полученияоксида алюминия и использоваться в качестве носителя.Распылительная сушка позволяет регулировать фракционный состав порошка, что очень важно при использованииего в качестве носителя на основе оксида алюминия. Смешение порошков разного фракционного состава позволяетрегулировать пористую структуру катализатора.Представление о том, что на стадии синтеза катализаторагидроочистки в оксидной форме желательно создать условиядля получения молибдата кобальта или никеля подтвердились при разработке технологии приготовления катализаторана основе порошка оксида алюминия.
1.5 Нормы технологического регламента нормального режима технологического процесса
Таблица 1.5.1 – Обслуживание оборудования во время работы
Наименование поз. оборудования Показатели Содержание работ по проверке
1 2 3
Вентиляторы и воздуходувка
В-401, В-402, В-403, В-429
1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева вращающихся частей
2.Проверитьпоказания манометров
2.Подшипнки Проверить гладкость вращения и отсутствие повышенного нагрева
3.Муфты
Проверить отсутствие недопускаемого биения вала
4.Охлаждающая вода Проверить поток охлаждающей воды через визуальный указатель подачи
Насосы поз.Р-425А/В,
Р-435А/В 1.Внешний вид 1.Проверит отсутствие повышенного шума, ненормального запаха или повышенного нагрева
2.Проверить показания манометров
2.Подшипнки 1.Проверить гладкость вращения
2.Проверить уровень масла
3.Муфты
Провериь отсутствие недопускаемого биения вала
Продолжение таблицы 1.5.1 - Обслуживание оборудования во время работы
1 2 3
4.Вибрация Проверить отсутствие повышенной вибрации
5.Уплотнение вала Проверить отсутствие повышенной вибрации
6.Уплотнение плунжера Проверить отсутствие утечки из уплотнения плунжера
7.Уплотняющая и промывочная вода Проверить поток уплотняющей и промывочной воды через отдельные визуальные указатели подачи
Шлюзовые затворы поз.RVX-401A/В, RVX-402 1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие утечки порошка наружу
2.Проверить правильность вращения
3.Проверить движение цепи
4.Проверить отсутствие утечки порошка газа в оставленном состоянии
5.Проверить правильность продувки бункера воздуха
Гомогенизатор пульпы
поз. М-429А/В 1.Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить показание манометра
3.Проверить поток уплотняющей воды
4.Проверить зазор между статором и ротором
2.Подшипники 1.Проверить гладкость вращения
2.Проверить уровень масла
3.Соединитель Проверить правильность натяжения клинового ремня
4.Вибрация Проверить отсутствие повышенной вибрации
5.Уплотнение вала 1.Проверить отсутствие утечки из торцевого уплотнения.
2.Проверить нормальность подачи уплотняющей воды
3.Проверить чистоту уплотняющей воды
Топка распылительной сушилки
поз.F-401 Внешний вид 1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить отсутствие повышенного нагрева теплоизоляции
3.Проверить отсутствие утечки топливного газа
1 2 3
Распылительная сушилка
поз.М-403 Внешний вид
1.Проверить отсутствие повышенного шума, ненормального запаха и повышенного нагрева
2.Проверить отсутствие повышенной вибрации
3.Проверить отсутствие утечки газа
Циклоныпоз.Х-401,Х-402 Внешний вид
Проверить отсутствие утечки порошка наружу
Трубопроводы Внешний вид Проверить отсутствие утечки жидкости или газа
Каналы Внешний вид Проверить отсутствие утечки порошка или газа
1 2 3
Чередующиеся сетчатые фильтры поз. SRB-401А/В Очистка Очистить фильтры через каждые 8 часов
1.6 Нормы технологического регламента нормального режима для предупредительной сигнализации
Насосы подачи пульпы поз.Р-425А/В.
1. Переключить жидкость в линии всасывания с пульпы на технологическую воду.
2. Промыть линию технологической водой.
3. Остановив работающий насос, закрыть его нагнетательный клапан.
4. Переключить всасывающий клапан.
5. Пустить в работу резервный насос.
6. Переключить жидкость в линии всасывания с технологической воды на пульпу.
Гомогенизатор пульпы М-429
1 Переключение осуществляется на месте во время работы или останова
1) Перед переключением М-429 открыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
Примечание:
Данная операция выполняется для того, чтобы не выдался сигнал нижнего аварийного предела давления PIRSA-4061 при переключении М-429
2) Открыв клапан для подачи уплотняющей воды, на 0,5 кгс/см2 путем доросселирования выходного клапана.
3) Пустить в работу резервное оборудование
4)По окончании отключения работающего оборудования переключить нагнетательный клапан на сторону резервного оборудования
5) Переключить всасывающий клапан на сторону резервного оборудования
6) Убедиться в нормальности показания манометра
7) Закрыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося фильтра
8) Открыть сливной клапан остановленного оборудования и промыть линию водой
9) Закрыть клапан для подачи уплотняющей воды в остановленное оборудование
2 Обнаружение неисправностей во время работы
В следующих случаях обнаруживаются неисправности
1) Обслуживающий персонал обнаруживает неисправность. Если велика утечка пульпы из торцевого уплотнения, необходимо заменить торцевое уплотнение новым.
2) Погаснет контрольная лампа «Работа» на мнемосхеме на ЦПУ. В случае срабатывания автомата в ЩСУ включается звуковой сигнализатор на щите с приборами и сигнализаторами.
1.3 Подготовка к техобслуживанию
1)Убедиться в том, что закрыты ручные клапаны на сторонах всасывания и нагнетания гомогенизатора.
2)Убедиться в том, что остановлен обслуживаемый гомогенизатор.
3)Отключить эл.питание ЩСУ, т.е. соответствующий автомат в ЩСУ.
4)Начать работы по техобслуживанию.
Насос питания сушилки Р-404
Переключение осуществляется на месте или на ЦПУ во время работы или останова.
Данная процедура захватывает переключение с Р-404А на Р-404В.
1 Подготовка к переключению
Перед началом переключения выполнить следующие подготовительные работы
1)На месте пустить оборудование, связанное с насосом Р-404В. (Открыть клапаны для подачи технологической воды и охлаждающей воды и пустиь в работу масляный насос для охлаждения.)
2) Понизить производительность секции приготовления до 30 т/сут
3)На ЦПУ переключить клапан SV-4042 на сторону «Технологической воды»
2 Переключение насоса
1) На ЦПУ нажать кнопку «Байпас-2».
2) Отключить Р-404 на кнопочной станции.
3) Переключить трехходовые клапаны на сторонах всасывания и нагнетания Р-404 на сторону Р-404В.
4) Пустить в работу Р-404В на кнопочной станции
5)Установить показание PIA-4062 на целевое (90 кгс/см2).
6)На ЦПУ отключить функцию «Байпас – 2»
3 Мероприятия после переключения
1) На ЦПУ переключить клапан со стороны «Технологическая вода» на сторону «Пульпа» .
2) На ЦПУ отрегулировать HC-4061В так, чтобы показание РI-4062 достигло целеого.
3) Установить производительность секции риготовления равной нормальной после достижения показанием LIA-4059 целевого значения
4) Если текущие показания HC-4061B и PI-4062 (давление распыления) отличаются от показаний перед переключением насоса, проверить состояние распыления из сопел и при необходимости очистит их.
Насос приготовленной пульпы Р-425
1 Переключение осуществляется на месте во время работы или останова.
1) Открыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
2) Переключить клапан SV-4042 со стороны «Пульпа» на сторону «Технологическая вода» от местного щита управления
3) Отключить работающий насос
5) Переключить клапан SV-4042 на сторону «Пульпа» от МЩУ
6) Закрыть клапан для подачи технологической воды, расположенный после чередующегося сетчатого фильтра.
7) Спустить дренаж из остановленного насоса открытием сливного клапана
2 Обнаружение неисправностей во время работы
В следующих случаях обнаруживаются неисправности.
1) Обслуживающий персонал обнаруживает неисправность.
2) Погаснет контрольная лампа «Работа» на мнемосхеме на ЦПУ. В случае срабатывания автомата в ЩСУ включается звуковой сигнализатор на щите с приборами и сигнализаторами.
1.7Нормы технологического регламента нормального режима для аварийной сигнализации и защиты установки
Таблица 1.7.1 – Возможные неполадки, причины и способы их устранения
№ поз. оборуд. Неисправность Причина Метод устранения
1 2 3 4
Распылитель-ная сушилка
поз.М-403 1. Повышение температуры на входе в сушилку 1.Уменьшение подачи высушиваемого материала Уменьшение подачи воздуха для разбав-ления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически умень-шается тепловая мощность топки)
2. Повышение температуры на выходе из сушилки 1.Уменьшение подачи высушиваемого материала Уменьшение подачи воздуха для разбавления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически уменьшается тепловая мощность топки)
1 2 3 4
3. Понижение температуры на входе в сушилку 1.Уменьшение подачи тепла на сушку Увеличение подачи воздуха для разбавления с помощью HSV-4601 (при этом автоматически уменьшается тепловая мощность топки)
4. Выход цео-лита из сушил-ки с влажнос-тью выше
регламентиру-емой 1.Неравномерная подача цеолита Отрегулировать подачу цеолита
2.Низкая температура дымовых газов на входе в сушилку Отрегулировать подачу дымовых газов в сушилку
3.Недостаточный отсос отработанных дымовых газов из сушилки Отрегулировать отсос дымовых газов из сушилки
Распылитель-ная сушилка
поз.М-403 4.Утечки дымовых газов через неплот-ности соединений Отрегулировать плотность соединений
1 2 3 4
3.Повышенная вибрация и посторонний шум Износ подшипников Остановить на ремонт
4.Температура масла в ванне ходовой части или подшипников больше
60 0С
Износ подшипников
Остановить на ремонт
Загрязненное масло Заменить масло
1. Вентилятор воздуха разбавления поз.В-402
2.Вентилятор воздуха горения для поз.В-401
3. Вытяжной вентилятор сушилки поз.В-403
1. Дымовые газы не поступают в аппарат или не создается разряжение Колесо вращается в обратную сторону Изменить направление вращения колеса переключением фаз на двигателе
Закрыты заслонки
Открыть заслонки
1 2 3 4
2. Повышенная вибрация -Разбалансировка рабочего колеса вследствие налипания посторонних примесей на лопатки -Удалить посторонние примеси
-Ослаблены болты крепления -Подтянуть болты, произвести центровку
3. Понижение температуры дымовых газов на выходе из топки -Износ рабочего колеса -Остановить на ремонт
Износ подшипников Остановить на ремонт
4.Температура масла в ванне ходовой части или подшипников больше
60 0С
Износ подшипников
Остановить на ремонт
Загрязненное масло Заменить масло
Топка
поз.F-401 Погашение пламени Низкое давление воздуха КИП (менее 2 кгс/см2)
«Загрязнение фотоглаза»
Прекращение подачи природного газа
1.8 Порядок пуска и останова установки
ПУСК
1) Пуск станции сушки осуществляется по письменному распоряжению начальника катализаторного производства и под непосредственным руководством начальника установки, при наличии на установке исправного оборудования, электроэнергии, технической воды, технического воздуха, пара, воздуха КИП.
Пуск оборудования станции и зажигание топки осуществляется от соответствующих местных ПУ. Подготовительные работы для розжига F-401 выполняются по месту, а затем, после розжига топки, переходят на процесс прогрева и нормальную работу системы от ЦПУ.
2) Подготовка к пуску.
1. После включения электропитания ЦПУ убедиться в нормальности подачи воздуха КИП;
2. Убедиться в закрытии люков и смотровых отверстий.
3. Убедиться в том, что все клапаны установлены в определенном положении
4. Проверить отсутствие утечки газа из данной установки.
5. Убедиться в том, что заслонки на входе вентиляторов поз.В-401, В-402, В-403 закрыты.
6. На ЦПУ установить заслонку воздуха горения (FCV-4082) и клапан для подачи топливного газа (FCV-4081) в положение низшего сгорания в ручном режиме.
7. На ЦПУ установить регулятор TICA-4081 в положение «Руч.» и установить его выходное значение на минимальное.
8. На ЦПУ нажать кнопку «Байпас-2» для распылительной сушилки.
9. Пустить в работу шлюзовый затвор (RVX-401А/В) первого циклона поз.Х-401.
10. Пустить в работу шлюзовый затвор (RVX-402) второго циклона поз.Х-402.
3) Зажигание
1. Убедившись во включении лампы «Готово к пуску» на ЦПУ, нажать на кнопку «Продувка».
2. Пустить в работу вытяжной вентилятор поз.В-403 на месте.
3. Пустить в работу вентилятор воздуха на разбавление поз.В-402 на месте.
4. Открыть заслонку на стороне всасывания вентилятора поз.В-402 на 5%.
5. Пустить вентилятор воздуха горения поз.В-401 на месте.
6. Полностью открыть заслонку на стороне всасывания вентилятора поз.В-401 (при этом клапан FCV-4082 установлен в положении низшего сгорания).
7. Открыть всасывающую заслонку (HSV-4601) вентилятора поз.В-402 до заданного положения от МПУ.
8.Постепенно открывают всасывающую заслонку (HSV-4081) вытяжного вентилятора поз.В-403 от МПУ, наблюдая за силой тока в эл.двигателе и показанием PICA-4082 до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает
-15мм.вод.ст.
9. Убедившись в нормальностях давления топливного газа (на PS-4602), давления воздуха горения (на PIS-4601) и давления в сушильной камере (на PISA-4082), начать процесс продувки.
10. Через 3 мин после начала продувки зажигается лампа «Готово к зажиганию».
11. Нажать на кнопку «Зажигание» на ЦПУ.
12. Включив трансформатор зажигания и открыв клапаны SV-4604 и SV-4605 для дежурной горелки, закрыть выпускной клапан SV-4606 для дежурной горелки.
13. При обнаружении пламени дежурной горелки датчиком наличия пламени автоматически открыть клапаны SV-4601 и SV-4602 для основной горелки и автоматически закрыть выпускной клапан SV-4603 для основной горелки.
14. При обнаружении пламени основной горелки датчиком наличия пламени лампа «Горение» на ЦПУ зажигается.
15. Постепенно открывают заслонку HSV-4081 на стороне всасывания вытяжного вентилятора поз.В-403 от ЦПУ, наблюдая за силой тока в эл.двигателе и показанием PICA-4082 до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает -15мм.вод.ст.
4) Повышение температуры
1. После зажигания основной горелки продолжить работу установки распылительной сушки в состоянии низшего сгорания в течении порядка 1 часа.
2. После установки регулятора FFC-4081 на целевое значение на ЦПУ, установить регулятор FFC-4081 в автоматический режим и регулятор FIC-4082 для воздуха горения в автоматический режим.
3. Убедившись в зажигании лампы «Возможно повышение температуры» на ЦПУ, повышать температуру с градиентом повышения температуры 2000С/ч в ручном режиме при помощи TICA-4081 до тех пор, пока индикатор TIA-4082 не показывает 5000С.
4. По мере повышения выходного значения на TICA-4081 увеличить расходы топливного газа (на FIC-4081) и воздуха горения (на FIC-4082), что вызывает повышение давления в сушильной камере (на PIA-4082). Поддерживать PIA-4082 в постоянном состоянии (т.е. -15÷-20 мм.вод.ст.), регулируя степень открытия клапана HSV-4081 в ручном режиме на ЦПУ.
5) Работа с водой
Начать работу с водой после достижения показания TICA-4081 до 2500С.
1. На ЦПУ убедившись, что клапан SV-4042 установлен на стороне технологической воды, открыть главный клапан для подачи технологической воды.
2. Пустить в работу гомогенизатор поз.М-429.
3. Срабатыванием системы последовательного управления переключатель выбора сетчатого фильтра на местном пульте управления (FOB-4061) переключается на сторону «SRB-401А». Однако, поскольку не протекает вода в линии, данный переключатель автоматически переключается на сторону «SRB-401В» выдачей сигнала нижнего аварийного предела давления от PIA-4061. При этом издается звуковая сигнализация. Она снимается установкой переключателя на местном щите управления в положении «Запрещение автоматического переключения». Нажав на кнопку «Восстановление режима автомат.переключения» на МПУ, убедиться во включении датчика PT-4061 и восстановлении переключателя в положении разрешения автоматического переключения. На этом начинается наблюдение за показанием PIA-4061.
4. Пустить в работу насос питания сушилки поз.Р-404.
• Понизить передаточное отношение вариатора до минимального при помощи HC-4061 на месте.
• Убедиться в нормальной подаче уплотняющей и охлаждающей воды визуальными указателями подачи.
• Включить электродвигатель масляного насоса от кнопочной станции.
• Открыть клапан в сливной линии на месте.
• Включить электродвигатель насоса поз.Р-404 от кнопочной станции.
• Открыть клапан на стороне всасывания на месте.
Примечание: один насос используется в качестве резервного.
5. Пустив насос поз.Р-404, нажать на кнопку «Байпас-2» на ЦПУ.
6. Когда начинается работа с водой, температура на выходе распылительной сушилки (на TICA-4081) понижается, в результате чего давление в сушильной камере понижается.
Отрегулировать степень открытия заслонки (HSV-4081) на стороне всасывания вентилятора поз.В-403 на ЦПУ до тех пор, пока индикатор PICA-4082 не показывает -15мм.вод.ст.
7. Увеличить уставку регулятора НС-4061 для насоса Р-404 с наблюдением показания PIA-4081 на ЦПУ до тех пор, пока показание TICA-4081 не достигает 1500С.
8. После поддержания показания показания TICA-4081 в положении 1500С, переключить TICA-4081 из ручного в автоматический режим.
6) Работа с пульпой
1. После достижения показанием TIA-4082 заданной температуры, начать работу с пульпой.
2. Пустив пневмотранспортную установку на месте, на ЦПУ переключить клапан SV-4042 со стороны «Технолог.вода» на сторону «Пульпа».
3. На ЦПУ отрегулировать регулятор НС-4061 так, чтобы достичь заданные значения давлением распыления (на PIA-4081) и его температурой (на TICA-4081).
7) Управление
Работа топки распылительной сушилки управляется регулированием FIC-4081 при помощи сигналов TICA-4081. В случае ненормальной температуры издается звуковая сигнализация и мигает лампа выдачей сигнала верхнего предаварийного предела температуры от TIA-4082.
Расход воздуха горения (на FIC-4082) регулируется при помощи FIC-4081 (расход топливного газа) и FFC-4082 (соотношение между газом и воздухом). В случае ненормального давления издается звуковая сигнализация и мигает лампа выдачей сигнала верхнего и нижнего предела давления от PIA-4062 В случае чрезмерного повышения давления нагнетания насоса Р-404 разрывается разрывная мембрана для предотвращения повреждения насоса Р-404.
НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ
8) Работа с водой
1. Когда выдается сигнал нижнего аварийного предела уровня от LIRSA-4001 на емкости приготовления поз.S-401, клапан SV-4042 переключается с пульпы на сторону «Технологическая вода».
2. Когда начинается работа распылительной сушилки с водой, понижается показание TIC-4081 вследствие увеличения количества пара. Поэтому на ЦПУ продолжается работа насоса питания сушилки с помощью НС-4061 до тех пор, пока показание PI-4062 не достигает определенного значения.
Одновременно с этим срабатывает PISA-4082. При этом отрегулировать PISA-4082 на определенную величину с помощью HIS-4081.
3. Продолжить работу в течение 30 мин в этом состоянии.
4. Устанавливая TIC-4081 в автоматическом режиме на ЦПУ, уменьшить температуру посредством НС-4061 так, чтобы градиент снижения температуры на TI-4082 достиг 2000С/ч.
Отрегулировать показание PI-4082 на целевое с помощью HSV-4081.
5. После понижения показания TIC-4082 до 2500С, остановить распылительную сушилку с тушением основной и дежурной горелок ее топки.
4.9 Тушение основной и дежурной горелок топки распылительной сушилки
1. Остановить работу с водой при понижении показания TIC-4082 до 2500С. По окончании этого снять сопла с оросительного устройства.
2. На ЦПУ освободить систему блокировки нажатием кнопки «Байпас-2» для распылительной сушилки.
3. На месте остановить насос питания сушилки поз.Р-404 установкой НС-4061 в положение «Мин».
4. На месте остановить гомогенизатор пульпы поз.М-429.
5. На месте остановить насос приготовленной пульпы поз.Р-401.
6. На ЦПУ переключить TIC-4081 с режима «Автомат.» на режим «Руч.»
7. На ЦПУ установить FIC-4081 в положение низшего сгорания. Отрегулировать показание PI-4082 на целевое посредством заслонки HSV-4081 вентилятора В-403.
8. Нажать на кнопку «Тушение горелки» на местном пульте управления.
Примечание: при этом закрыть клапаны SV-4601 и SV-4602 для подачи топливного газа и открыть выпускной клапан SV-4603.
9. Остановить вытяжной вентилятор В-403 на кнопочной станции.
10. Через 5 мин после останова В-403 в МПУ выдается сигнал готовности к останову вентилятора воздуха на разбавление В-402. После того остановить вентилятор воздуха горения В-401 на кнопочной станции.
11. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-401 на кнопочной станции.
12. Остановить вентилятор воздуха на разбавление В-402 на кнопочной станции.
13. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-402 на МПУ.
14. Закрыть всасывающую заслонку вентилятора В-403 на МПУ.
15. Отключить шлюзовый затвор RVX-401A|B на кнопочной станции.
16. Отключить шлюзовый затвор RVX-402 на кнопочной станции.
9) Нормируемые показатели качества продуктов производства
10)Таблица 1.8.1 - Технико-экономические показатели
Наимено-вание аппарата Показатель режима Номер
позиции на схеме Ед. изме-рения Допусти-мые пределы техноло-гических парамет-ров Частота измерений Кем осу-щест-вля-ется
1 2 3 4 5 6 7
Сетчатый фильтр поз.SRB-401 Расход FIR-4061 м3/ч 6±0,5 Постоянно Оператор
Давление PIRSA-4061 кгс/см2 Не менее 4 Постоянно Оператор
Плунжерный насос поз.Р-404 А/В Давление на форсунки PIRA-4062 кгс/см2 90-120 Постоянно Оператор
Распыли-тельная сушилка поз.М-403 Разряжение PIRSA-4082 мм.вод.ст. -10÷-20 Постоянно Оператор
Температура на входе TIRSA-4082 0С 450±50 Постоянно Оператор
1 2 3 4 5 6 7
Температура на выходе TIRSA-4081 0С 145±5 Постоянно Оператор
Топка
поз.F-401 Расход газа FFIRC-4081 м3/ч 450±50 Постоянно Оператор
Расход воздуха на горение FIRC-4082 м3/ч 4500±500 Постоянно Оператор
Расход воздуха на разбавление FIR-4083 м3/ч 21000±5000 Постоянно Оператор
Циклон поз.Х-401 Уровень LIRSA-4081 % Н
L Постоянно Оператор
Мультициклон поз.Х-402 Температура на входе TIR-4083 0С 145±5 Постоянно Оператор
2 Автоматизация
2.1 Краткое описание схемы
Контейнер с ГХК эл. погрузчиком подвозится в монтажный проем отделения сушки (около ТП-51). Стропальщик подцепляет контейнер к крюку мостового крана и поднимает на отм. 18. Поднятый контейнер помещается над расходным бункером Е1, взрезается с помощью ножа в районе днища, выгружается через колосниковую решетку в расходный бункер Е1 у гранулятора поз.90. Крупные куски слежавшегося продукта складывать в отдельный контейнер и по мере заполнения транспортировать в место складирования и дальнейшего растворения. Скорость подачи ГХК 1,5 – 2,0 т/час.
Для обеспечения бесперебойной подачи ГХК в схему переработки на специально оборудованной площадке необходимо иметь запас продукта 2 - 3 контейнера. Для защиты органов дыхания загрузку вести в респираторах.
ГХК из расходного бункера, шнеком поз.1527, подается в гранулятор поз.90, в количестве 1,5 - 2 т/час, где под действием тепла дымовых газов, при температуре 200 – 400 оС теряет влагу, за счёт чего содержание основного вещества повышается на 3-5 %.
При загрузке не допускать пересыпания ГХК через порог «холодного» конца гранулятора поз.90.
Дымовые газы из гранулятора, после системы очистки, дымососом поз.91 (М-1,2) выбрасываются в атмосферу. Для орошения мокрого циклона подается оборотная вода из системы водооборота. Сбор стоков осуществляется в Е921, далее насосом поз.931,2 перекачиваются в Е682, откуда насосом поз.693,4 откачиваются на узел обезвреживания отделения ЖХК.
После сушки, ГХК из гранулятора поз.90 по течке ссыпается в холодильник поз.95 для снижения температуры за счет съема тепла оборотной водой, которая омывает барабан холодильника.
После холодильника поз.90 ГХКпоступает в скребковый транспортер поз.96 и далее элеватором поз.98 подается на бункер поз.1051.
Из бункера поз.1051 питателем поз.1534 ГХК затаривается в одноразовые контейнеры и эл.погрузчиком вывозится на склад готовой продукции, где складируется согласно схемы.
2.2 Система автоматического контроля и сигнализации.
Рисунок 2.2.1 - Схема аппаратчика сушки
Схемой предусмотрена световая и звуковая сигнализация:
- уровень в Е92 (min 20%, max 80%);
- исчезновение напряжения в цепях питания;
- остановка элеватора поз.90.
- остановка холодильника поз.95
- остановка скребкового транспортера поз.96
- остановка дымососа поз.91
Схемой предусмотрен следующий контроль работы гранулятора поз.90:
- замер температуры в топке (200 – 400 оС);
- замер давления природного газа перед горелкой гранулятора
(0,2 – 1 кгс/см2);
- замер разряжения в топке гранулятора
- замер температуры отходящих газов после гранулятора
(100 – 300 оС).
Системой технологической защиты предусмотрена отсечка газа в следующих случаях:
1. Погасание пламени горелки
2. Отклонение давления газа за пределы области устойчивой работы (0,2 – 1 кгс/см2)
3. Снижение разряжения в топке гранулятора (ниже 2 мм.вод.ст)
4. Остановка дымососа поз.91
5. Прекращение подачи электроэнергии или исчезновение напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления и средствах измерения
2.3 Пуск и остановка отделения.
Порядок работы перед пуском.
После получения распоряжения мастера смены о пуске гранулятора в работу необходимо;
- убрать посторонние предметы;
- проверить исправность оборудования, приборов КИП и А, систем сигнализации и блокировки, запорной арматуры, наличие, исправное состояние и надёжное крепление ограждений у монтажных проёмов и оборудования, имеющего вращающиеся и движущиеся части;
- провести контрольную опрессовку воздухом участка газопровода после заглушки, для чего:
- убедиться, что рабочие задвижки плотно закрыты;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать давление 1000 мм вод.ст. по U-образному манометру;
- проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
- по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
- отсоединить воздушную линию;
- при положительном результате контрольной опрессовки, продолжить подготовительные работы по теплогенератора.
- проверить на герметичность клапан - отсекатель, для чего:
- открыть рабочие задвижки;
- закрыть клапан – отсекатель;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать давление 1000 мм вод.ст. по U-образному манометру;
-проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
-по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
-отсоединить воздушную линию;
-при положительном результате проверки герметичности клапана - отсекателя, продолжить подготовительные работы по пуску гранулятора.
Проверить на герметичность рабочие задвижки, для чего:
- закрыть рабочие задвижки;
- закрыть контрольные задвижки, клапан – отсекатель;
- закрыть кран на свечу безопасности;
- подключить воздушную линию к штуцеру на газопроводе;
- открыть вентиль на линии подачи воздуха и набрать рабочее давление в газопроводе перед рабочими задвижками по U-образному манометру;
- проверить герметичность соединений газопровода и арматуры, закрыть вентиль на подачу воздуха;
- по истечении 1 часа падение давления воздуха не должно превышать 60 мм вод.ст.;
- отсоединить воздушную линию;
- при положительном результате проверки герметичности контрольных задвижек, продолжить подготовительные работы по пуску гранулятора, при отрицательном результате проверки – произвести ремонт рабочих задвижек.
-снять заглушку после контрольной задвижки на газопроводе топки (согласно наряда-допуска).
- провести обмыливание мыльной эмульсией газового оборудования;
- убедиться в достаточном уровне смазки редуктора гранулятора;
- проверить наличие технической воды и сжатого воздуха, пара.
Аппаратчик сушки ежесменно при приеме смены обязан визуальным осмотром принять во включенном состоянии элементы СПАЗ, произвести опробование «от кнопки» звуковой и световой сигнализации с записью о результатах осмотра в сменных журналах, проводить обмыливание газового хозяйства.
Пуск технологической линии.
.
Рисунок 2.3.1 - Схема ГРУ и газоснабжения гранулятора поз.90
1. Включить в работу дымосос поз.91.
2. Включить в работу привод вращения гранулятора поз.90, привод шнека поз.1527
3. Включить в работу привод вращения холодильника поз.95, открыть подачу оборотной воды на рубашку холодильника поз.95.
4. Включить в работу скребковый транспортер поз.96
5. Включить в работу элеватор поз.98
6. Открыть орошение аппарата газоочистки поз.795
7. Установить разряжение в топке гранулятора поз.90 2 мм.вод.ст
8. Собрать схему подачи газа к горелке гранулятора поз.90.
9. Открыть кран на запальник №12, зажечь запальник.
10. Закрыть полностью регулирующую шайбу на горелке гранулятора.
11. Открыть рабочие задвижки №9,10 подачи газа к горелке гранулятора, дать задание на приборе расхода газа в гранулятор на щите КИП и А в операторной.
12. Ввести запальник в устье топки, произвести розжиг газа в топке.
13. Закрыть кран №12 на подаче газа на запальник.
14. Отрегулировать длину факела регулирующей шайбой подачи воздуха на горелку гранулятора.
15. Установить температуру в топке гранулятора не более 100 0С расходом газа. Скорость подъёма температуры – 50 0С в час.
16. После достижения температуры в топке гранулятора 200 0С, отрегулировать длину факела так, чтоб факел располагался по центру гранулятора и не касался верхней точки барабана (визуально контролировать через лючок на загрузочной камеры гранулятора), включить привод вращения загрузочного шнека поз. 1527, начать загрузку ГХК в расходный бункер Е1.
17. Постоянно контролировать внешний вид ГХК на выгрузке из гранулятора, внутри гранулятора (через лючок на загрузочной камеры гранулятора), не допускать плавления ГХК в нутрии гранулятора, на выгрузке из гранулятора.
18. При появлении на выгрузке «окатышей» необходимо отрегулировать длину факела увеличением разряжение в топке гранулятора и регулирующей шайбой на горелке.
Остановка технологической линии.
19. Прекратить загрузку ГХК в расходный бункер Е1.
20. Сработать ГХК в расходном бункере Е1, остановить привод загрузочного шнека поз.1527.
21. Выкрутить ГХК из гранулятора поз.90, убедиться в отсутствии ГХК в барабане гранулятора путем визуального осмотра барабана через лючок в загрузочной камере и отсутствия ГХК на выгрузке из гранулятора.
22. Закрыть подачу газа на гранулятор поз.90 в следующей последовательности:
- на щите КИП и А убрать задание на приборе регулирования подачи газа
- закрыть задвижку № 10, 9, 1
- открыть краны на свечу безопасности № 8, 11.
- остановить ГРУ, дымосос поз. 91.
23. Выкрутить ГХК из холодильника поз.95, убедиться в отсутствии ГХК в холодильнике визуально через смотровой люк на выгрузке из холодильника.
24. Остановить холодильник поз.95, закрыть подачу оборотной воды на рубашку холодильника.
25. Убедиться в отсутствии ГХК в скребковом транспортере поз.96 визуально через смотровые лючки. Остановить скребковый транспортер поз. 96.
26. Убедиться в отсутствии ГХК в элеваторе поз.98 визуально в верхней части элеватора через смотровой люк, остановить элеватор поз.98.
27. Во избежание «прогиба» барабана гранулятора привод вращения барабана гранулятора не останавливать в течение 5 часов после тушения горелки гранулятора для плавного остывания футеровки гранулятора поз.90.
28. После остывания футеровки гранулятора поз.90 остановить привод вращения барабана гранулятора поз.90.
Включение ГРУ в работу
1. Проверить закрытие всей запорной арматуры, запорные устройства на продувочные свечи №4,9 должны быть закрыты.
2. Регулирующий винт пилота управления регулятора давления №7 должен быть вывернут до отказа
3. Открыть краны перед манометрами на вводе в ГРУ и после регулятора давления
4. Плавно открыть задвижки № 1 на вводе газа в ГРУ, проверить наличие давления газа (6 кгс/см2) , достаточного для работы.
5. Полностью открыть контрольную задвижку на байпасе №2, затем рабочей задвижкой на байпасе №10 установить давление на выходе равное 1 кгс/см2. В течение 2 – 4 минут байпас продуть газом через продувочную свечу №9, после чего закрыть рабочую, а затем контрольную задвижку.
6. Открыть краны на всех импульсных линиях РДУК.
7. Осмотреть ПЗК, взвести в ручную, зафиксировать, т.к. без давления газа произойдёт отсечка. Проверить, чтобы кран на импульсной линии ПЗК был закрыт.
8. Плавно открыть задвижки №3 и №8 на входе и выходе узла регулирования.
9. Завёртыванием регулировочного винта пилота управления регулятора установить давление газа на выходе равное 1 кгс/см2. Открыть кран на свечу безопасности №14, продуть газопровод газом через продувочную свечу №14.
10. Окончание продувки газопровода определить путём анализа или сжиганием отобранных проб через запальник №12.
11. После окончания продувки газом регулировочным винтом пилота управления установить рабочее давление газа 1 кгс/см2.
12. Убедившись в устойчивой работе регулятора открыть кран на импульсной линии ПЗК, убрать ручной фиксатор.
13. Все соединения газопроводов, газового оборудования и импульсных линий проверить на плотность мыльной эмульсией, утечки газа немедленно устранить.
Остановка ГРУ.
1. Осторожно отсечь газ с помощью ПЗК №6 и закрыть кран на его импульсной линии.
2. Закрыть запорную арматуру №1 на входе в ГРУ и убедиться по манометру в снижении давления газа на выходе до нуля.
3. Закрыть задвижки №3 и №8 на линии регулирования и краны на импульсные линии.
4. Регулировочный винт пилота управления регулятора давления №7 вывернуть до отказа.
5. Открыть краны №4 и №9 на продувочные свечи.
6. Если ГРУ работал по байпасной линии, закрыть задвижки последовательно №1, №2, №10, открыть краны на свечу безопасности № 4 и №9.
Приложение 1
Мнемосхема управления технологическим процессом
Приложение 2. Схема технологической сигнализации
Заключение
Компания накопила богатый опыт в производстве адсорбентов за более чем четверть века. За многие годы была проведена колоссальная работа по поиску лучшей технологии производства адсорбентов. Были синтезированы в лаборатории тысячи различных образцов адсорбентов с последующим анализом на пилотной установке, а контроль на каждой стадии производства обеспечивает высочайшее качество продукции КНТ Групп.
В настоящее время цеолиты (молекулярные сита) используются не только в адсорбции, но и в других самых различных областях химии, например в катализе и ионном обмене, между тем их по-прежнему называют "молекулярные сита", хотя этот термин дает представления о многих других сферах применения цеолитов и не отражает, в частности, хорошо известную способность цеолитов проявлять ситовые эффекты в каталитических и ионообменных реакциях.
Свойства адсорбентов и возможности их использования исследовались во многих областях науки: неорганической, органической, физической и коллоидной химии, биохимии, минералогии, геологии, химии поверхности, океанографии, кристаллографии, катализе и во всех отраслях химической технологии.