Отчет по практике «Газпром нефтехим Салават»
Автор: student | Категория: Технические науки / Автоматизация | Просмотров: 1524 | Комментирии: 0 | 05-08-2020 22:36

 Скачать:  otchet-3.zip [84,34 Kb] (cкачиваний: 20)

 

 

Оглавление

Введение. 6

1 Технологическая часть. 7

1.1 Физико-химические основы технологического процесса. 7

1.2 Назначение, место технологической установки (объекта) в структуре предприятия. Схема технологического процесса. 14

 

 

Введение

«Газпром нефтехим Салават» (до 11 февраля 2011 года — «Салаватнефтеоргсинтез», СНОС) — российская нефтехимическая компания, владеющая одним из крупнейших в России производственных комплексов нефтепереработки и нефтехимии, расположенным в городе Салавате (Башкортостан).

Предприятие выпускает бензин, дизельное топливо, керосин, полиэтилен, бутиловые спирты, дваэтилгексанол, пластификатор ДОФ, толуол, сольвент, сжиженные газы, бензол, стирол, этилбензол, бутиловые спирты, фталевый ангидрид и пластификаторы, полистиролы, силикагели и цеолитные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарную серу, аммиак и карбамид, гликоли и амины, широкий ассортимент бытовых товаров из пластмасс, поверхностно-активные вещества и многое другое — в общей сложности около 120 видов продукции, из них 70 — крупнотоннажные.

В состав «Газпром нефтехим Салават» входит четыре технологических завода — нефтеперерабатывающий, химический, газохимический, «Мономер» — и ремонтно-механический завод, находящихся на одной производственной площадке в городе Салавате, а также завод минеральных удобрений в городе Мелеузе. Кроме того, в состав предприятия входит Ново-Салаватская ТЭЦ в городе Салавате.

В данном отчете мы будем рассматривать АСУ ТП цеха №54 газохимического завода, который является производством аммиака. В состав производства входит: АМ-76, установка химводоочистки ХВО, установка компрессии, водооборотного цикла и очистки углекислоты, установка компрессии и изотермического хранения аммиака.  Производство синтетического аммиака по энерготехнологической схеме мощностью 450000 т в год на отечественном и частично импортном оборудовании

Исходным сырьем для производства аммиака является природный газ, содержащий метан, высшие углеводороды, незначительное количество азота и диоксида углерода и примеси сернистых соединений.

Основные стадии производства:

  • подача природного газа с ГРС-4 давлением Р-45 кгс/см2;
  • очистка природного газа от сернистых соединений;
  • паровая каталитическая конверсия природного газа (первичный риформинг);
  • паровоздушная каталитическая конверсия метана (вторичный риформинг);
  • двухступенчатая конверсия окиси углерода на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах;
  • очистка конвертированного газа от диоксида углерода активированным метилдиэтаноламиновым раствором (аМДЭА);
  • каталитическая очистка азотоводородной смеси от окиси и двуокиси углерода (метанирование);
  • компримирование азотоводородной смеси;
  • синтез аммиака;
  • захолаживание продукционного аммиака (АХС);
  • выдача захоложенного аммиака в изотермическое хранилище.

Производство аммиака в агрегате АМ-76 осуществляется по энерготехнологической схеме с максимальным использованием тепла технологических процессов и дымовых газов.

Органические сернистые соединения, содержащиеся в природном газе, подвергаются гидрированию водородом в присутствии  катализатора  гидроочистки.

 При этом органические соединения серы превращаются в сероводовод, который поглощается окисью цинка.

Процесс получения азотоводородной смеси, необходимой для синтеза аммиака, основан на каталитической конверсии углеводородов природного газа с водяным паром (первичный риформинг) в трубчатой печи и с кислородом воздуха и водяным паром (вторичный риформинг) в шахтном реакторе.

Образующаяся в процессе конверсии углеводородов окись углерода подвергается двухступенчатой каталитической конверсии с водяным паром. В результате получается конвертированный газ, содержащий водород, диоксид углерода, азот, а также остаточные оксид углерода и метан.

Диоксид углерода из конвертированного газа удаляется путем промывки газа метилдиэтаноламиновым раствором. Выделение диоксида углерода из раствора происходит в регенераторах за счет снижения давления и нагрева раствора в кипятильниках регенераторов.

Очистка газа от остаточной объемной доли оксида углерода и диоксида углерода осуществляется путем восстановления окислов углерода водородом в присутствии катализатора с образованием метана (метанирование) и водяного пара.

Очищенная от кислородосодержащих соединений азотоводородная смесь компримируется и поступает в цикл синтеза, где на катализаторе и при высоком давлении идет образование аммиака.

В качестве приводов компрессоров, дымососов, некоторых рабочих насосов установлены паровые турбины, которые работают на паре, вырабатываемом в производстве аммиака.

Производство аммиака запроектировано в виде одной технологической линии. Основное оборудование (реакторы, компрессоры и др.) установлено без резерва.

Пробег агрегата проектом был принят 317 суток в год (7608 часов). Плановая остановка на ремонт и вывод агрегата на нормальный технологический режим приняты в течение 30 суток. Время устранения текущих неполадок, требующих остановки агрегата, принято 18 суток.

Технологическое оборудование принято отечественным и частично импортным.  Оборудование парового риформинга – трубчатая печь с  теплоиспользующим оборудованием, котлы-утилизаторы, паросборник, питательные насосы, огневой подогреватель сероочистки, турбины и маслонасосы компрессора природного газа поставки ЧССР. Японская фирма «MITSUBISHI» поставила турбину и маслонасосы к компрессору синтез-газа.  Электродвигатели к маслонасосам поставлены фирмами IEUMONT-SCHNEIDER (Франс-патент) и CONSTPUC IONS ELECTRIQES-NANCU.

Вакуум-вытяжка привода компрессора синтез-газа поставлена фирмой GEA (ФРГ).

Футеровочные материалы поставки ряда западных стран.

Пар для процесса конверсии углеводородов и окиси углерода, а также для привода паровых турбин получается за счет использования тепла технологического газа, выходящего из реактора вторичного риформинга, высокотемпературной конверсии окиси углерода, т.е. за счет утилизации тепла химических реакций. Недостающее для процесса количество пара производится во вспомогательной печи, установленной в одном блоке с печью первичного риформинга и пусковом котле БГМ-35М.

К качеству питательной воды для котлов-утилизаторов предъявляются особые требования, вызванные их конструктивной особенностью.

Для приготовления воды предусмотрена установка приготовления глубокообессоленной воды по схеме химического обессоливания.

Для обеспечения производства аммиака холодом и получением всего аммиака в жидком виде применяются водоаммиачные абсорбционные установки.

Для сжигания газов, содержащих вредные и взрывоопасные компоненты, выбрасываемых из агрегатов в пусковой период, при остановках и нарушениях  технологического режима, предусмотрена специальная факельная установка.

Для обеспечения производства охлаждающей водой предусмотрены два блока оборотного водоснабжения – водооборотный цикл агрегата аммиака и водооборотный цикл отделения компрессии. Подпитка водооборотных циклов осуществляется умягченной водой.

Управление основными стадиями процесса централизовано и осуществляется из центрального пульта управления (ЦПУ) с применением вычислительного комплекса – СМ-2М.

Возникновение аварийных ситуаций предупреждается системами защитных блокировок и защитных устройств.

Производство аммиака из природного газа по технико-экономическому уровню относится к высшей категории.

Производство аммиака введено в эксплуатацию в 1988г.

Проект технологической части агрегата аммиака, кроме блоков 2,9,10 выполнен Кемеровским филиалом ГИАП.

Проект абсорбционных водоаммиачных холодильных установок выполнен НПО «Техэнергохимпром», Новомосковским филиалом ГИАП и Кемеровским филиалом ГИАП (в части КИП и А).

Проект водооборотных циклов (ВОЦ-1, ВОЦ-2 и ВОЦ-3 - склада жидкого аммиака) выполнен Салаватским филиалом Башгипронефтехим.

Проект объектов общезаводского хозяйства и межцеховых коммуникаций для производства аммиака выполнен Салаватским филиалом Башгипронефтехим – генеральным проектировщиком ПО «Салаватнефтеоргсинтез».

Проект установки химводоочистки выполнен Чирчикским филиалом ГИАП.

Проект технологической части пусковой котельной и блока глубокообессоленной воды выполнен Московским ГИАП.

Проект склада жидкого аммиака выполнен Новомосковским филиалом ГИАП.

В 2002 году произведен монтаж трубопровода природного газа с ГРС-4 Р-4,5 МПа (45 кгс/см2)  на производство аммиака (АМ-76), что позволило исключить из схемы компрессор природного газа поз.403. Проект подачи природного газа с Р-4,5 МПа (45 кгс/см2)  выполнен ГУП «Салаватгипронефтехим» и внедрен в 2002 году.

В 2003 году произведена замена насадки колонны синтеза аммиака  поз.601 с аксиальной на аксиально-радиальную насадку. Проект по замене насадки колонны синтеза аммиака разработан фирмой «Аммония Казале» в 2003 г.

В 2006 году произведен монтаж змеевика подогрева  газовой смеси в БТА печи поз.107 и   змеевика подогрева газового конденсата  в БТА  печи поз.107.

В 2007 году произведен монтаж дополнительного дымососа поз.121-В для отсоса дымовых газов из печи поз.107.

Внедрена система АСУ ТП фирмы «Yokogawa» на блоках 1.2, 1.3; 2, 3, 4, 5, 6 агрегата аммиака.

 

Годовая проектная мощность производства – 450 тыс. тонн аммиака (марки Б).

Номинальная  суточная  производительность – 1420 тонн аммиака.

 

 

 

1 Технологическая часть.

1.1 Физико-химические основы технологического процесса.

 

1.1.1 Сжатие природного газа

Исходным сырьём для производства аммиака является природный газ, поступающий в объединение из магистрального коллектора ГРС-4 под давлением от 0,98 до 1,17 МПа (от 10 до 12 кгс/см2) с температурой от минус 40 до плюс 35°С  поступает на всас компрессора. Сжатый до 4,4 МПа и температурой не выше 200°С исходный газ поступает на очистку от сернистых соединений.

1.1.2 Очистка природного газа от сернистых соединений

Очистка природного газа от органических соединений серы принята в две ступени:

I ступень - гидрирование органических соединений серы в сероводород на алюмокобальтмолибденовом  катализаторе.

II ступень - поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка.

Реакция гидрирования органических серосоединений до сероводорода протекает на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при объемной скорости: 1680с-1 по реакциям:

                                      RSH + H2 <=> H2S + RH

                                      R2S + 2H2<=> H2S + R2H2, где R = Сn Н2n+1

 Очистка природного  газа от сероводорода производится в аппаратах поз.104А,Б загруженных катализатором (на основе окиси цинка) при объемной скорости 610ч-1 по реакции:

                                      Н2S + ZnО => Н2О + ZnS

Реакция поглощения сероводорода окисью цинка необратима, поэтому адсорбент регенерации не подлежит и при насыщении серой до 14÷16 % (100 частей окиси цинка адсор­бировало 14÷16 частей серы) заменяется.

1.1.3 Паровая каталитическая конверсия природного газа (первичный риформинг)

Паровая каталитическая конверсия природного газа (первичный риформинг) осуществляется на никелевом катализаторе в реакционных трубах, расположенных в 12 рядов радиантной зоны трубчатой печи. Для первичного риформинга газовая смесь смешивается с водяным па­ром, имеющим давление не более 3,97 МПа (не более 40,5 кгс/см2) и температуру от 360 до 380°С, до соотношения пар: газовая смесь, равного не менее 3,1: 1, что со­ответствует соотношению пар: природный газ не менее 3,6: 1. Процесс конверсии ведется при температуре на выходе из реакционных труб в пределах 760÷830°С, объемной скорости 1790ч-1 и давлении на выходе из печи не более 3,3 МПа (33,1 кгс/см2).

В первичном  риформинге  протекают реакции:

 СН4   +   Н2О <=> СО + 3Н2 - Q

 СН4   +  2 Н2О <=> СО2 + 4Н2 - Q

                             СnНn+2 + nН2О <=>  nСО + (2n+1) Н2 – Q

                             СО + Н2О <=> СО2 + Н2 + Q

Объемная доля компонентов в конвертированном газе после печи первичного рифор­минга в пересчете на сухой газ, %

                            Н2     - от 67 до 71

                            СН4   - от 9 до 12

                            СО    - от 9 до 11

                            СО2   - от 8 до 10

                            N2     - от 1,0 до 2,0

                            Аr     - 0,01

1.1.4 Паровоздушная каталитическая конверсия метана (вторичный риформинг)

На данной стадии производится окончательная конверсия остаточного метана с кислородом воздуха  и паром с одновременным обеспечением соотношения водорода к азоту в синтез - газе 3 : 1. Конверсия остаточного метана осуществляется в шахтном конверторе поз.110, в ко­торый загружен никелевый катализатор.

Процесс конверсии метана осуществляется на никелевом катализаторе под давлением 3,5 МПа (35,5 кгс /см2), температуре газа на выходе из конвертора до 1010°С и объемной скорости по входящему газу 3900ч-1 по следующим реакциям:

                                      СН4 + 0,5 О2 => СО + 2Н2 + Q

                                      Н2      + 0,5 О2 => Н2О + Q

                                      СН4 + Н2О <=>  СО + 3Н2 - Q

                                      СО   + Н2О <=> СО2 + Н2 + Q

Объемная доля компонентов в конвертированном газе после конвертора вторичного риформинга поз.110, %:

                                     Н2 –от 56 до 60

                                     N2 – от 20 до 23

                                     СО2 – от 6,5 до 9,5

                                     СО – от 10 до 13

                                     СН4 – не более 0,5

                                     Аr – 0,02

1.1.5 Двухступенчатая конверсия окиси углерода на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах

Глубокая конверсия окиси углерода проходит в две ступени:

I ступень - на среднетемпературном железохромовом катализаторе;

II ступень - на низкотемпературном цинкхроммедноалюминиевом  катализаторе.

Процесс конверсии окиси углерода является обратимым и идёт по реакции:

                                      СО + Н2О <=> СО2 + Н2 + Q

Конверсия окиси углерода протекает при объемной скорости по  сухому газу на входе в конвертор 2120ч-1 до остаточной  объемной доли окиси углерода в газе на выходе не более 4% об.

Реакция конверсии окиси углерода протекает с выделением тепла. Температура конвертированного газа на выходе из конвертора поз.114  не более 450°С

Допустимая массовая концентрация сернистых соединений в конвертиро­ванном газе перед низкотемпературным конвертором окиси углерода должна составлять  не  более  0,3 мг/м3  (в пересчете на серу) , соединений  хлора  не  более  0,01 мг/м3  (в пересчете на хлор).

На низкотемпературном цинкхроммедноалюминиевом катализаторе при температуре от 210 до 260°С происходит более глубокая конверсия окиси углерода с водя­ным паром до остаточной объемной доли окиси углерода в конвертированном газе не более 0,65% по сухому газу.

Объемная доля компонентов в конвертированном газе после конвертора поз.114, % об.:

                                     Н2 – 59 ÷ 61

                                     N2 – 19 ÷ 22

                                     СН4   - не более 0,45

                                     СО2 – 13 ÷ 16

                                     СО – не более 4,0

                                     Аr – не более 0,3

1.1.6 Очистка конвертированного газа от двуокиси углерода активированным метилдиэтаноламиновым раствором (аМДЭА)

Очистка газа от двуокиси углерода раствором активированного метилдиэтаноламина (аМДЭА) протекает по следующей основной реакции:

                   СО2 + Н2О + R2-N-СН3  <=> [R2-NН-СН3] + [НСО3],

                   где R2-N-СН3 - МДЭА, R - группа НОСН2СН2.

Указанная реакция является обратимой. При температуре 50-80°С и по­вышенном парциальном давлении СО2 реакция протекает слева направо, т.е. с поглощением СО2 (абсорбция). При снижении давления и повышении тем­пературы до 80-125°С реакция идет в обратном направлении с выделением СО2 (регенерация).

В связи с низкой скоростью абсорбции СО2 раствором МДЭА процесс  очистки ведется с использовани­ем активирующих добавок.

          Концентрация аМДЭА в рабочем растворе 37-45% мас. Состав аМДЭА:

-  метилдиэтаноламин (третичный амин), содержащий приблизительно 100%   амина;

-   вода;

-   активатор.

Конвертированный газ с объемной долей СО2 от 15 до 18% под давле­нием не более 2,7 МПа (28 кгс/см2) и с температурой не более 60°С поступает в абсорбер поз.301, орошаемый раствором аМДЭА с температурой не более 50°С.

Состав конвертированного газа после абсорбера:

Н2 – 73 - 74% об.

N2 – 23 - 25% об.

СО2 - не более 0,03% об.

СО - 0,3 - 0,8% об.

СН4 - не более 0,45% об.

Аг - не более 0,3% об.

1.1.7 Каталитическая очистка азатоводородной смеси от окиси и двуокиси углерода (метанирование)

Тонкая очистка газа от окиси и двуокиси углерода производится метанированием, основанным на взаимодействии СО и СО2 с водородом содер­жащимся в газе, с образованием метана и воды по следующим реакциям:

                        СО + 3Н2  =  СН4 + Н2О +Q

                        СО2 + 4Н2  =  СН4 +2Н2О +Q

Обе реакции являются экзотермическими и протекают в присутствии катализатора.

Теоретическое повышение температуры на каждый процент  прореагировавшего СО и СО2 составляет  соответственно 74 и 60°С.  Для достижения  максимальной степени очистки процесс целесообразно вести при возможно низкой температуре, которая определяется  активностью  используемых  ка­тализаторов.

Объемная доля компонентов в азотоводородной смеси (синтез-газ) пос­ле метанирования составляет:

                   Н2 – не более 74%

                   N2 – не более  26%

                   СО + СО2 – 10,5 млн-1

                   Аr + СН4 – 1,3%

1.1.8 Компримирование азотоводородной смеси

Очищенная от окислов углерода азотоводородная смесь (синтез-газ) с давлением от 2,1 до 2,4 МПа (от 21,5 до 24,5 кгс/см2) и температу­рой 41-45°С поступает на всас компрессора . После четвертой секции газ выходит с давлением не более 31,4 МПа (320 кгс/см2)  и температурой не более 160°С направляется в холодильник.

1.1.9 Синтез аммиака

Свежая азотоводородная смесь, сжатая в 4-й секции центробежного компрессора поз.401 до давления не более 31,4 МПа (320кгс/см2) после охлаждения в воздушном холодильнике поз.429-IV поступает в сепарационную часть конденсадиционной колонны поз.605, где барботируя через слой жидкого аммиака, промывается  от следов влаги и углекислоты.

Пройдя слой жидкого аммиака, свежая азотоводородная смесь насыщается аммиаком до объемной доли аммиака в газе не более 4,7% и смешивает­ся с циркуляционным газом. Пройдя слой жидкого аммиака, свежая азотоводородная смесь насыщается аммиаком до объемной доли аммиака в газе не более 4,7% и смешивает­ся с циркуляционным газом.

Сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе поз.621, а га­зовая смесь с объемной долей аммиака от 11 до 13%  давлением до  28,4 МПа (290 кгс/см2) и температурой от 16 до 23°С направляется на всас цирку­ляционной ступени азотоводородного компрессора поз.401, где дожимается до давления не более 31,4МПа (319 кгс/см2), компенсируя потери давле­ния в системе.

Циркуляционный газ с температурой не более 55°С  после циркуляционной ступени компрессора поступает в систему вторичной конденсации, где происходит окончательная конденсация аммиака из газа. Сконденсировавшийся жидкий аммиак поступает в сборник жидкого аммиака.

1.1.10 Захолаживание продукционного аммиака

Жидкий аммиак из сборника с температурой от 10 до 25°С  направляется через переохладитель в АХС для переохлаждения до температуры минус 34°С часть жидкого аммиака из сборника направляется на производство карбамида.

1.1.11 Блок глубокого обессоливания и приготовления питательной воды

Процесс получения глубокообессоленной воды и приготовления питательной воды состоит из следующих стадий:

- очистка производственного конденсата на Н-катионных фильтрах;

- глубокое обессоливание смеси частичнообессоленой воды и очищенного конденсата на фильтрах смешанного действия;

- дополнительная обработка глубообессоленной воды, состоящая из амминирования, фосфатирования;

- приготовление регенерационных растворов серной кислоты и щелочи (едкого натра)

- нейтрализация сточных вод

В качестве АСУ ТП производства аммиака на ОАО «Газпром нефтехим Салават» компания ООО «Иокогава Электрик СНГ» предлагает современную высоконадежную распределенную систему управления CENTUM CS3000 производства Yokogawa Electric Corporation. Архитектура CENTUM CS3000 разработана для обслуживания средних, больших и очень больших установок. Полная вместимость тегов, поддерживаемая в одной системе, без какого-либо дополнительного программного обеспечения составляет 100,000 тегов.

 

 

1.3 Основные закономерности процесса.

Очистка природного газа от органических соединений серы принята в две ступени.

I ступень - гидрирование органических соединений серы в сероводород на алюмокобальтмолибденовом  катализаторе.

II ступень - поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка.

Газовая смесь (природный газ и азотоводородная смесь) после компрессора поз.403  или  по  трубопроводу  ГП-45  от  ГРС-4 под давлением не более 4,4 МПа  (45 кгс/см2) и с температурой не выше 260°С поступает в подогреватель поз. 103 где нагревается до температуры от 370 до 400°С дымовыми газами, образующимися при сжигании природного газа и отпарного газа из установки разгонки газового конденсата после охлаждения в АХУ до температуры от 122 до 150°С.

Природный газ подаётся на сжигание в инжекционные горелки,  а отпарной газ непосредственно в топочное пространство подогревателя поз.103 через  клапан НСV-103.

Температура газовой смеси после подогревателя поз.103 автоматически регулируется клапаном ТСV-101, установленным на трубопроводе подачи топливного газа на горелки подогревателя, в комплекте с регулятором ТRCSAН-101.

Из подогревателя поз.103 газовая смесь поступает в аппарат сероочистки  поз.105, в котором находится катализатор объемом 22,2 м 3.

Реакция гидрирования органических серосоединений до сероводорода протекает на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при объемной скорости: 1680с-1 по реакциям:

                                      RSH + H2 <=> H2S + RH

                                      R2S + 2H2<=> H2S + R2H2, где R = СnН2n+1

 

 Очистка природного  газа от сероводорода производится в аппаратах поз.104А,Б загруженных катализатором (на основе окиси цинка) при объемной скорости 610ч-1 по реакции:

                                      Н2S + ZпО => Н2О + ZпS

Реакция поглощения сероводорода окисью цинка необратима, поэтому адсорбент регенерации не подлежит и при насыщении серой до 14÷16 % (100 частей окиси цинка адсор­бировало 14÷16 частей серы) заменяется.

Схемой предусмотрена возможность замены отработанного поглотителя в одном реак­торе без остановки агрегата. Кроме того, проектом предусмотрена возможность подключения адсорберов на последовательную или параллельную работу.

После замены адсорбента производится последовательное включение реакторов, причем реактор со свежей окисью цинка включается вторым по ходу газа и служит, таким образом,  для доочистки газа.

Массовая концентрация сероводорода в природном газе после аппаратов сероочистки поз.104 А, Б должна быть не более 0,5 мг/м3. После сероочистки предусмотрен автомати­ческий анализ газовой смеси QR-103 а,б с регистрацией на ЦПУ.

Газовая cмесь с температурой от 360 до 390°С и давлением не более 3,9МПа (не более 40 кгс/см2) направляется на конверсию метана в печь первичного риформинга поз.107.

 

 


2  Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, нефтепродуктов, готовой продукции, обращающихся в технологическом процессе

Таблица 1

Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции

 

Номер национального или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта предприятия (организации)

Показатели качества,

подлежащие  проверке

Норма по нормативному документу

Область применения

 

1

2

3

4

5

 

1.  Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения

ГОСТ 5542-87

1. Массовая концентрация сероводорода, г/м3, не более

2. Массовая концентрация меркаптановой серы, г/м3, не более

3. Теплота сгорания низшая, МДж/м3 (ккал/м3), при 20 ºС  101,325 кПа, не менее

4. Объемная доля кислорода, %,

не более

5. Масса механических примесей в       1 м3, г, не более

 

Контролирует ОТК ЛАУ

 

 

0,02

 

0,036

 

31,8 (7600)

 

1,0

 

0,001

Природный газ является сырьём для получения аммиака и как топливный газ.

 

2. Аммиак безводный  сжиженный

ГОСТ 6221-90

с изменением 1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Массовая доля аммиака, %, не менее 

2. Массовая доля азота, %,не менее

3. Массовая доля воды (остаток после испарения), %

4. Массовая доля воды (метод Фишера), %, не более

5. Массовая концентрация масла, мг/дм3,  не более

6. Массовая концентрация железа, мг/дм3, не более

 

 

 

Контролирует ОТК ЛАУ

 

 

 

Марка

Аммиак применяется в качестве удобрения и является сырьем для получения аммиачной воды, азотной кислоты. С азотной кислотой аммиак образует очень ценное удобрение – аммиачную селитру. При взаимодействии аммиака с углекислотой под давлением получается высококонцентрированное удобрение - синтетический карбамид. Кроме того, аммиак находит применение во многих отраслях промышленности, холодильной технике, медицине.

 

А

Б

 

 

99,9

-

 

-

 

0,1

 

2

 

1

 

 

 

 

 

 

 

99,6

82

 

0,2- 0,4

 

-

 

8

 

2

 

 

 

 

 

3. Диоксид углерода

СТО 05766575.403525-2009

1. Объемная доля оксида углерода, (IV), %, не менее

2. Объемная доля суммы водорода, метана, оксида углерода (II),  %, не более

 

Контролирует СТК ЛАУ

 

 

98,0

 

0,05

Используется в качестве технологического сырья для производства карбамида, карбонизации сернисто-щелочных стоков, получения синтез-газа и водорода.

 

4.  Водород технический

СТО 05766575.403519-2006

1. Объемная доля водорода, %, не менее

2. Объемная доля, ppm

- оксида углерода (II), не более

- оксида углерода (IV), не более

3. Суммарная объемная доля азота и метана, %, не более

4.Массовая концентрация сероводорода, мг/м3, не более

5.Объемная доля кислорода, %, не более

 

Контролирует СТК ЛАУ

95

 

 

100

100

 

5,0

 

1,0

 

1,0

 

Используется для восстановления катализаторов и гидрирования серосоединений, содержащихся в природном газе.

 

5.  Азот высшего сорта чистотой 99,988%,  давлением 320; 100; 60; 5,5 кгс/см2

СТО 05766575.403515-2008

1.Объемная доля азота, %, не менее

2.Объемная доля кислорода, %, не более

 

 

Контролирует СТК ЛАУ

99,988

 

0,012

Азот используется:

- для поддержания восстановленных катализаторов под инертной средой во время пуска и остановки производства;

- создания азотных подушек;

- обдува карманов термопар;

- продувок и тушения местных очагов пожара;

- опрессовки аппаратов и трубопроводов.

 

6. Сжатый воздух

ГОСТ 17433-80

с изменением 1

1. Класс загрязненности

2.Размер твердой частицы, мкм, не более

3.Содержание посторонних примесей, мг/м3, не более

- твердые частицы

- вода (в  жидком состоянии)

- масла (в жидком состоянии)

 

Контролирует СТК ЛАУ

2

 

5

 

 

1

500

не допускаются

Для питания пневматических приборов и средств автоматики.

 

7. Пеногаситель марки «Амерель-1500»

По импорту

Согласно сертификату качества.

 

Контролирует ОТК ЛАУ

Для антивспенивания рабочего раствора аМДЭА.

 

8. Активированный метилдиэтаноламин  (аМДЭА)

По импорту

Согласно сертификату качества.

 

Контролирует ОТК ЛАУ

 

Применяется для очистки конвертированного газа от углекислоты.

 

9.  Гидразин – гидрат технический

ГОСТ 19503-88

1. Внешний вид.

 

2. Массовая доля гидразина

(N2H4) ,%

3. Массовая доля аммиака, %, не более

4. Массовая доля остатка после прокаливания, %,  не более

 

Показатели качества по п.1, 2 контролирует ОТК ЛАУ

Значение остальных показателей принимаются по паспортным данным.

 

Бесцветная прозрачная жидкость

 

64,0-67,0

0,06

 

0,002

Для связывания остаточного кислорода в воде.

 

10. Натрия бихромат  технический (первый сорт)

ГОСТ 2651-78

с изменениями

1-3

1.  Внешний вид

 

 

 

 

2. Массовая доля, %,

 - бихромата натрия (Na2Cr2O7),  не менее

-  в пересчете на хромовый ангидрид (CrO3), %,  не менее

3. Массовая доля сульфатов в пересчете на SO4 , %, не более

4. Массовая доля хлоридов в пересчете на Cl,  %, не более

5. Массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более

6. Массовая доля железа (Fe), %, не более

7. рН водного раствора

 

Показатели качества по п.1-3, 5-7 контролирует ОТК ЛАУ

Значение   показателя  п.4   принимается  по  паспортным  данным

Неслеживающиеся кристаллы от светло-оранже-вого до темно-красного цвета

 

 

98,2

 

75,0

 

0,2

 

0,4

 

0,02

 

0,003

не ниже 3,5

Используется в качестве пассиватора в системе АХС.

 

11.  Катализатор гидроочистки   марки  ГПС-2Ф

ТУ У

24.6-31337612-053-2001

1.Внешний вид

 

2. Размер гранул/шариков

   диаметр, мм

3. Насыпная плотность, кг/дм3

4. Механическая прочность:

-индекс прочности на раскалывание, кг/мм, не менее

5. Массовая доля пыли и крошки:

- фракции менее 1 мм, %,  не более

6. Массовая доля потерь при прокаливании при температуре 550 ºС, без учета влаги, %, не более

7. Массовая доля молибдена в пересчете на оксид молибдена  (МоО3), %

8. Массовая доля кобальта в пересчете на оксид кобальта  (СоО), %

 9. Массовая доля железа в пересчете на оксид железа (Fe2O3), %, не более

10. Массовая доля оксида натрия (Na2O), %, не более

11. Каталитическая активность: степень гидрообессеривания дизельной фракции при температуре 3800С, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 6ч-1, %, не менее

Показатели качества по п. 1-10 контролирует ОТК ЛАУ

Значения  показателя п.11 принимается по паспортным данным.

Гранулы серо-синего цвета

 

2-3,5

0,5-0,8

 

 

1,4

 

1

 

 

5,0

 

8-12

 

2-3

 

0,1

 

0,1

 

 

 

 

85

 

Предназначен для гидрообессеривания природного газа.

 

12. Поглотитель цинковый

 СПС-Ф

ТУ У 6-04687873. 029-96

с изменением 1

 

 

1.Внешний вид

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Размеры  гранул, мм:

 диаметр

 высота

3. Насыпная плотность, кг/дм3,

не более

4. Механическая прочность (индекс прочности на раскалывание), кг/мм диаметра гранулы, не менее

средняя

 минимальная

5. Массовая доля  потерь при прокаливании при температуре 900ºС, %, не более

6. Массовая доля цинка в пересчете на оксид цинка (ZnО), %, не менее

СПС-ФЦ

Гранулы цилинрической  формы светло-серого цвета (формованные)

4-6

не норм.

1,4

 

 

 

0,70

0,35

 

 

5,0

 

85,0

СПС-ФП

Гранулы цилинрической  формы темно-серого цвета (формованные)

 

4-6

не норм.

1,4

 

 

 

0,70

0,35

 

 

5,0

 

75,0

Поглотитель сернистых соединений, содержащихся в природном газа.

 

7. Массовая доля меди в пересчете на оксид меди (CuO), %

8. Сероёмкость, %, не менее

9. Массовая доля пыли и крошки, %, не более

Показатели качества по п. 1-6, 9 контролирует ОТК ЛАУ.

Значение остальных показателей принимаются по паспортным данным.

 

-

28,0

 

4

 

 

 

 

 

8-12

28,0

 

4

 

 

 

 

13. Катализатор никелевый НИАП- 03-01

ТУ 2171-006-00209510-2007

1. Внешний вид

 

 

 

 

 

 

2. Размеры, мм

- диаметр

- высота

- диаметр отверстий

3. Насыпная плотность, кг/дм3

4. Механическая прочность – разрушающее усилие при раздавливании по образующей, Н, не менее

- средняя

- минимальная

5. Массовая доля потерь катализатора при прокаливании при температуре

 900 ºС, % , не более

6. Массовая доля оксида никеля (II), %, не менее

7. Массовая доля серы в пересчете на SO3, %, не более

8. Массовая доля оксида кремния (SiO2), %, не более

9. Активность – остаточная объемная доля метана при конверсии с водяным паром углеводородного газа, полностью очищенного от сернистых соединений, с объемной долей метана не менее 90%, при объемном соотношении ПАР:ГАЗ=(2,0-2,2):1 в сухом конвертированном газе, при объемной скорости 6000ч-1, %, не более

при 500 ºС

при 700 ºС

10. Массовая доля мелочи и гранул с дефектом, %, не более

 

Показатели качества по п. 1-3, 6-8, 10 контролирует ОТК ЛАУ

Значение остальных показателей принимаются по паспортным данным.

Гранулы цилиндрические серого или светло-серого цвета с двояковыпуклыми торцами и семью отверстиями.

 

16,5±0,5

14,0±0,5

3,1±0,2

1,0±0,1

 

 

 

400

300

 

 

2,0

 

11,0

 

0,1

 

0,15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

32,0

3,2

 

2,0

 

 

 

 

 

Применяется для конверсии метана I и II ступени.

 

14. Катализатор для защитного слоя вторичных  риформингов  (НИАП-04-02)

ТУ 113-03-00209510-103-2004

1. Внешний вид

 

 

 

2. Размеры, мм

   диметр

   высота

   диаметр отверстий

3. Насыпная плотность, кг/дм3

4. Механическая прочность – разрушающее усилие при раздавливании по образующей, Н, средняя, не менее

5. Массовая доля потерь катализатора при прокаливании при температуре 900ºС, %, не более

6. Массовая доля оксида никеля (NiO), %,  не менее

7. Массовая доля диоксида кремния (SiO2), %, не более

8. Термостойкость – число теплосмен 10000С – воздух без разрушения 100% гранул

9. Массовая доля мелочи и гранул с дефектом, %, не более

 

Показатели качества по п.1-3, 5-7, 9 контролирует ОТК ЛАУ

 Значение остальных показателей принимаются по паспортным данным.

Гранулы цилиндрической формы с двояковыпуклыми торцами и 6 отверстиями

29,0±1,0

28,0±2,0

7,0±0,6

1,1±0,1

 

 

1000

 

 

2,0

 

5,0

 

0,15

 

 

20

 

2,0

 

Применяется для конверсии метана II ступени        (вторичный  риформинг)  в шахтном конверторе

 

15. Катализатор медь- цинк-алюминиевый  СНК-2НМ

ТУ У

24.6-31337612-008:2007

1. Внешний вид

 

 

2.Насыпная плотность, кг/дм3

3. Размеры таблеток,  мм

а) диаметр

    высота

б) диаметр

    высота

4.Механическая прочность на раздавливание по образующей в статических условиях, МПа, не менее

    средняя

    минимальная

5.Массовая доля меди в пересчете на оксид меди (CuO), %

6.Массовая доля цинка в пересчете на оксид цинка (ZnO), %

7.Массовая доля алюминия в пересчете на оксид алюминия (Al2O3), %

8.Массовая доля цезия (Cs), %, не менее

9.Массовая доля натрия в пересчете на оксид  натрия  (Na2O), %, не более

10.Массовая доля потерь при прокаливании при температуре 900 ºС, без учета влаги, %,  не более

11.Активность катализатора:

а) степень конверсии оксида углерода при 180 0С, %, не менее

б) стабильность: снижение активности после перегрева при 350 ºС, не более

12.Селективность: массовая доля метанола в конденсате, %, не более

 

Показатели качества по п.1-3, 5-7, 9,10 контролирует ОТК ЛАУ

Значения  остальных показателей принимаются по паспортным данным. 

 

Таблетки цилиндрической формы черного цвета

1,1 - 1,5

 

6,0±0,5

4,0±1,0

5,0 ± 0,5

5,0 ± 1,0

 

 

 

3,0

1,5

 

35,0 – 45,0

 

35,0 – 45,0

 

8,0 – 12,0

 

0,5

 

0,1

 

 

18

 

 

90

 

0,1

 

0,5

Применяется  для конверсии  оксида углерода II-й ступени.

 

16. Катализатор среднетемпературной конверсии оксида углерода (II)

 (марки СТК-СМФ)

ТУ У 24.6-31337612-052-2001

1. Внешний вид

 

2. Размеры экструдата, мм

а) диаметр

б) диаметр

3. Насыпная плотность, кг/дм3, не более

4. Механическая прочность – разрушающее усилие при раздавливании экструдата по образующей, МПа, не менее

- средняя

- минимальная

5. Массовая доля потерь при прокаливании при температуре (900±10) ºС, %, не более

6. Массовая доля железа в пересчете на оксид железа (III) Fe2O3, %,  не менее

7. Массовая доля хрома в пересчете на оксид хрома (III) Cr2O3, %,  не менее

8. Массовая доля меди в пересчете на оксид меди (II) CuO, %, не менее

9. Массовая доля серы в пересчете на элементарную серу S, %, не более

10. Активность по константе скорости реакции в см3/г·с, не менее при температуре:

350 ºС

300 ºС

 

Показатели качества по п. 1-3, 5-8 контролирует  ОТК ЛАУ

Значение остальных  показателей принимаются по паспортным данным.

Экструдаты коричневого цвета

 

5,0 ± 0,5

7,0±0,5

 

1,3

 

 

 

 

2,0

1,0

 

 

10

 

83

 

7,5

 

2,0

 

0,05

 

 

 

1,5

0,4

 

Применяется  для конверсии углерода I ступени

 

17.Катализатор метанирования  НКМ-1С

ТУ У

6-04687873.049-2000

1. Внешний вид

 

 

 

2. Размеры таблеток, мм

   диметр

   высота

3. Насыпная плотность, кг/дм3, не более

Таблетки цилиндрической формы от темно-серого до черного цвета

 

4,5 - 6,5

4,0 - 5,0

1,3

 

 

 

 

 

2,0

1,0

 

 

20

 

33 - 39

 

 

60,0

Предназначен для очистки азотоводородной смеси от  оксидов  углерода.

 

 

4. Механическая  прочность - разрушающее усилие при раздавливании таблетки по образующей, МПа, не менее

  средняя

  минимальная

5. Массовая доля потерь при прокаливании при температуре 900 ºС, %, не более

6. Массовая доля никеля в пересчете на оксид никеля  (NiO), %

7. Массовая доля алюминия в пересчете на оксид алюминия (Al2O3), %, не менее

 

 

 

  8. Массовая доля пыли и крошки, %, не более

9. Активность: минимальная температура, ºС, обеспечивающая объемную долю СО на выходе не более1·10-3%, при давлении 3,0 МПа, объемной скорости 4000 час-1, объемной доле в исходном газе 0,7-1,0% СО и не более 0,03% СО2 после предварительного перегрева катализатора в течение 10 час, при температуре 550 ºС, не более

 

Показатели качества по п. 1-7 контролирует ОТК ЛАУ

Значение  остальных показателей принимаются по паспортным данным

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

170

 

 

 

 

 

 

 

 

18. Катализатор синтеза аммиака

По импорту

Согласно сертификату качества.

 

Контролирует ОТК ЛАУ

 

 

Применяется для процесса синтеза аммиака.

 

19. Катализатор синтеза аммиака А-110

По импорту

Согласно сертификату качества.

 

Контролирует ОТК ЛАУ

 

 

 

 

Применяется для процесса синтеза аммиака.

 

 

20. Силикагель технический марки КСМГ                       

ГОСТ 3956-76

с изменениями

1-3  (сорт высший)

1. Внешний вид

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Массовая доля зерен, %, не менее

при размере зерен, мм

3. Механическая прочность, %,           не менее

4. Насыпная плотность, г/дм3, не менее

5. Влагоемкость, %, не менее, при относительной влажности 20%

6. Массовая доля потери при высушивании, %, не более

 

Контролирует  ОТК ЛАУ.

Стекловидные прозрачные или стекловидные матовые зерна овальной, сферической или неправильной формы, цвет – от бесцветного до светлоокрашенного

94

2,8-7,0

 

98

760

 

9,5

 

8

 

Применяется в качестве адсорбента для осушки и очистки воздуха для средств КИП и А.

 

21. Масла нефтяные турбинные с присадками

Tп-22

ГОСТ 9972-74

с изменением 1-9

 

1.Вязкость кинематическая, мм2/с при 40 ºС.

2.Индекс вязкости, не менее

3.Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более

4.Стабильность против окисления:

осадок после окисления, %, не более

кислотное число после окисления, мг КОН на 1г масла, не более

5.Зольность, базового масла, %, не более

6. Натровая проба подкисленной щелочной вытяжки базового масла, оптическая плотность в кювете 20мм, не более

7. Число деэмульсации, мин, не более

8. Коррозия на стальных стержнях

9.Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более

10.Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, ºС, не ниже

11.Температура застывания, ºС,           не выше

12. Содержание фенола в базовом масле

13.Содержание механических примесей

14. Содержание воды

16 .Массовая доля серы в базовом масле, %, не более

17. Содержание водорастворимых кислот и щелочей

18. Стабильность против окисления в универсальном приборе:

массовая доля осадка после окисления, %, не более

кислотное число после окисления, мг КОН на 1г масла, не более

19. Коррозионное воздействие на металлы, группа

21. Температура текучести, 0С, не выше

 

 

Показатели качества по п. 1-3, 5, 9-11, 13,14,16, 17 контролирует ОТК ЛАУ.

Значение остальных  показателей принимаются по паспортным данным.

 

 

28,8 - 35,2

90

 

0,05

 

0,005

 

0,1

0,005

 

 

 

 

0,4

3,0

отсутствие

 

3,0

 

186

 

минус 15

отсутствие

 

отсутствие

 

отсутствие

 

0,3

 

отсутствие

 

 

 

0,03

 

0,30

 

1

 

минус 6

Предназначены для  смазки подшипников и вспомогательных механизмов турбоагрегатов и для работы в системах регулирования компрессоров в качестве гидравлической жидкости.

 

22. Масла индустриальные

ГОСТ 20799-88  с изменением 1-5

 

 

 

1. Кинематическая вязкость при 40 ºС, мм2/с.

2. Кислотное число мг КОН на 1 г масла, не более

3. Зольность,%, не более

4.Массовая доля серы в маслах из сернистых нефтей, %, не более

5.Содержание механических примесей

6. Содержание воды

7. Плотность при 20 ºС, кг/м3, не более

8. Температура застывания, ºС, не выше

9. Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более

10.Температура в