| Отчет по практике На ХК «Мебель Черноземья» | |
| Автор: student | Категория: Технические науки / Проектирование | Просмотров: 3804 | Комментирии: 0 | 10-12-2013 19:41 |
1 Сушильно-заготовительный цех
Работа в цехе ведется на следующих участках:
- сушильное отделение;
- раскрой пиломатериалов и рулонов бумаги;
- участок подготовки точеных деталей;
- участок предварительной машинной обработки брусковых деталей;
- участок шлифования поверхностей деталей;
- участок раскроя плит;
- подготовка фрезерования поверхностей деталей;
- облицовка пленками ПВХ;
- изготовление тары;
- участок подготовки погонажных деталей;
- участок подготовки столешниц;
- участок доработки криволинейных деталей.
1.1 Сушильное отделение
На ХК «Мебель Черноземья» производят различную продукцию, изготовленную из древесных плит и массивной древесины.
Рассмотрим участок сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности.
Начнем с того, что сырье и материалы подвозят на задний участок цеха, где расположены рельсы. По ним перемещаются тележки с сырьем. По рельсам пиломатериалы поставляются в камеры. Для транспортировки пиломатериалов от камеры к складу сухих пиломатериалов или от склада сырых пиломатериалов к камере используется траверсная тележка. Она служит для перемещения тележек с материалом на параллельные пути.
Работы по формированию и перемещению штабелей в сушильном цехе очень тяжелы и трудоемки, поэтому большое значение имеют их правильная организация и механизация.
Для формирования штабеля необходимы те или иные приспособления или механизмы.
На ХК «Мебель Черноземья» для формирования штабелей используют погрузочный лифт. К лифту подвозят пакет с сырым материалом. Платформа поднимается и занимает верхнее положение. На нее закатывают трековую или цельносварную вагонетку. Рабочие (обычно 2 человека) сдвигают доски с пакета на вагонетку и формируют один за другим ряды штабеля. По мере выкладки штабеля платформа постепенно опускается, и фронт работы поддерживается на наиболее удобном уровне. После завершения укладки платформа поднимается и штабель скатывается с нее на рельсовый путь.
Конструкция штабеля должна обеспечивать его равномерное омывание агентом сушки. В штабель материал укладывается со шпациями и без шпаций. Схема без шпаций более рациональна.
Форма и геометрические размеры штабеля должны быть првильными и неизменными.
В штабель необходимо укладывать одной породы и толщины. При укладки пиломатериалов, они не должны выступать за габариты штабеля.
Требования предъявляемые к прокладкам:
При формировании штабеля используют межрядовые прокладки толщиной 22 мм, 25 мм и 32 мм; толщиной 40 мм и 60 мм. Количество прокладок по длине штабеля зависит от породы и толщины пиломатериалов.
Прокладки не должны выступать за габариты штабеля. В штабеле прокладки необходимо укладывать одну под другую. Материал должен быть простроган с четырех сторон. Один раз в три месяца их калибруют. Предельное отклонение от размера должно составлять ±0,5 мм.
Склады сухих и сырых пиломатериалов не должны находится рядом с друг другом.
Склады сырых пиломатериалов предназначены для обеспечения непрерывной работы сушильных камер. Они представляют собой площадку на открытом воздухе или закрытую ограждениями, расположенную недалеко от сушильных камер. На ХК «Мебель Черноземья» на складах сырых пиломатериалов происходит частичная атмосферная сушка, что позволяет снизить продолжительность сушки, а значит и себестоимость продукции.
Склады сухих пиломатериалов представляют собой закрытые помещения, в которые пиломатериалы поставляются из сушильных камер. Влажность и температура воздуха в них должны быть постоянными и соответствовать требованиям.
Для сушки пиломатериалов на ХК «Мебель Черноземья» расположены камеры СПМ 2-К.
Камеры СПМ 2-К – камеры, скомплектованные в виде двухкамерных (четырехштабельных) блоков. Они рассчитаны на работу не только на воздухе, но и на перегретом паре, и оборудованы секционными биметаллическими калориферами.
Циркуляция воздуха в камере осуществляется двумя расположенными один над другим осевыми реверсивными вентиляторами с приводом от трех скоростных электродвигателей. Для равномерного распределения потока по длине штабеля служат поворотные экраны. Тепловое оборудование состоит из увлажнительных труб и калориферов.
Воздухообмен камеры с атмосферой обеспечивают приточно-вытяжные трубы с автоматическими задвижками.
Камеры снабжены коридором управления. Показания психрометров подаются на компьютер оператору, который следит за процессом сушки.
Внутри штабеля сформирован отсек для хранения контрольного образца, по которому определяется текущая влажность пиломатериалов.
Рисунок 1 – Сушильный цех ОАО ХК «Мебель Черноземья».
1 - сушильная камера СПМ-2К, 2 - лифт для формирования штабелей,
3 -тележка траверсная, 4 - коридор управления
После достижения древесины требуемой влажности происходит выгрузка пиломатериалов. Выгрузка пиломатериалов осуществляется траверсной тележкой, после чего они поставляются в склад сухих пиломатериалов.
Древесина, выпускаемая из сушилки, должна соответствовать своему назначению. Так как назначение древесины может быть различным, различными должны быть и требования к качеству сушки.
В зависимости от этих требований установлено четыре категории качества сушки: первая (I) категория – сушка, обеспечивающая особо точную механическую обработку и сборку деталей и узлов наиболее квалифицированных изделий; вторая (II) категория – сушка, обеспечивающая точную механическую обработку и сборку деталей; третья (III) категория – сушка для менее квалифицированных изделий деревообработки; нулевая (0) категория – сушка товарных пиломатериалов до транспортной влажности.
В настоящее время на ХК «Мебель Черноземья» сушка осуществляется в сборно-металлических камерах Secal
Рисунок 2 – сборно-металлическая камера Secal
Конвекционные сушильные камеры SECAL используются для сушки пиломатериалов различных пород дерева: дуб, бук, береза, сосна, липа, кедр, ель, пихта, лиственница и других.
При сушке, в качестве носителя тепла используется пар, горячая вода, масло. Возможен прямой обогрев сушильной камеры газом. Несущие конструкции камеры, изготовленные из сплава аллюминия легко собираются и выдерживают значительные нагрузки.
Для крыши, зоны, где естественно больше всего аккумулируется тепло, используются панели из гофрированного алюминия с двойной алюминиевой обшивкой и изоляцией из высокопрочного полиуретана. Эти панели обеспечивают высокое сопротивление нагрузке снега, а также свободное хождение человека по крыше, без необходимости использования вспомогательных мостиков. Общая толщина панели: 140 мм (100+40 мм).
Инспекционная дверь служит для доступа оператора внутрь камеры. Дверь полностью изготовлена из алюминия с изоляцией, аналогичной изоляции стен камеры. Дверь с высоким уровнем безопасности, система открытия с внутренней стороны с помощью толкателя (аварийное открытие), с наружной – рукоять с автоматическим закрыванием.
Система вентиляции, расположенная между крышей и фальш-потолком, служит для равномерного распределения тепла, производимого теплообменниками, а также для удаления влаги извлеченной из древесины. Используются осевые реверсивные вентиляторы из алюминиевых сплавов.
Процесс регулированного сброса конденсата в атмосферу и подача внутрь конвекционной сушильной камеры свежего воздуха происходит через воздушные приточно-вытяжные каналы. Каналы оборудованы заслонками с сервоприводами и управляются автоматикой камеры.
Эффективное и равномерное увлажнение воздуха обеспечивается двойной системой увлажнения, установленной спереди и сзади вентиляторов. Управление каждой из систем раздельное т.е при прямом дутье вентиляторов работает одна ветка,а при реверсе вентиляторов –другая.
Рисунок 3 – Схема конвективной сушильной камеры Secal
1.2 Участок раскроя пиломатериалов и рулонов бумаги
Работа на этом участке осуществляется при помощи станков ЦДК -4 и ЦПА-40.
На станке ЦПА 40 производят поперечный распил досок, брусьев и щитов из древесины хвойных и лиственных пород.
Станок с цельнолитой станиной, являющейся одновременно гидробаком, с суппортом, перемещающимся по стальным направляющим, гидроцилиндром и с отдельно расположенным электрошкафом.
Бесступенчатая регулировка скорости перемещения пилы, дает возможность оператору вести торцовку под углом 45°. Управление станком осуществляется с отдельного кнопочного пульта, расположенного в удобном для обслуживания месте. Поузловая сборка обеспечивает максимальное удобство в техническом обслуживании и при ремонте станка.
Рисунок 4 – ЦПА 40
Станок ЦДК4-3 предназначен для продольного раскроя обрезных и
необрезных пиломатериалов на брусковые заготовки. Станок прирезной,
т.е. служит для прирезки досок по ширине. На станке, можно выпиливать
также тонкие планки (рейки) из досок малых и средних толщин. Как част-
ный случай, на станке, можно раскраивать щитовые и плитные заготовки
(шириной до 600 мм.) и бруски по толщине (деление "на ребро”).
В качестве режущего инструмента на станке применяются круглые
пилы с плоским диском (с плющенными и разведенными зубьями и осна-
щенные пластинками из твердого сплава) и строгальные с поднутрением.
На станке раскраивают, как правило сухие пиломатериалы (влажно-
стью 8.....15%). Можно распиливать и сырые материалы, но в этом случае
снижается производительность станка, точность и качество обработки.
Станок проходного типа, однопильный, с верхним расположением
пилы, с конвейерной подачей и направляющей линейкой, нормальной точ-
ности (класс точности Н).
При использовании на станке строгальных пил шероховатости по-
верхности обработки составляет 20....100 мкм., при чистовом пилении –
100....300 мкм.
Станок обеспечивает относительно высокую точность обработки де-
талей. Неравномерность ширины или толщины отпиливаемых деталей мо-
жет составлять до 0,3 мм на длине 1000 мм.
Наличие в приводе механизма подачи вариатора позволяет плавно
изменять скорость подачи, что упрощает синхронизацию станка в линии и
повышает эффективность его работы.
При обработке на станке материала длиной более 2000 мм спереди и
сзади станка устанавливают опоры в виде приставных столиков или роль-
гангов.
Рисунок 5 – ЦДК -4
1.3 Участок подготовки точеных деталей
На данном участке работа ведется при помощи токарных станков ТС- 1, ТК-1.
Токарные станки применяются для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении.
На токарном станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов, отрезку, растачивание, а также сверление и развёртывание отверстий, нарезание резьбы и накатку рифлений, притирку и т.п. Используя специальные приспособления, на токарном станке можно осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и др. виды обработки.
Рисунок 6 – работа на станке ТС-1
Изначально станок ТС -1предназначен для заточки резцов высотой до 100 мм (быстрорежущих и оснащенных пластинками твердого сплава), заточки слесарного инструмента, снятия заусенец, фасок и других слесарных работ. Но он был переделан с целью создания возможности работы с древесиной.
Рисунок 7 – Полученные заготовки на станке ТС-1
Как видно по рисунку, заготовки имеют высокую шероховатость. Поэтому после изготовления их отправляют на станок токарно-шлифовальный ТК-1 для шлифования.
Рисунок 8 – Работа нас танке ТК-1
Длина обрабатываемой детали на станке ТК-1 может быть в пределах 1400 мм. Диаметр обрабатываемой детали 73мм.Скорость подачи суппорта –2.75 и 5.5 м/мин. Конусность профилирования составляет 18 град.
Рисунок 9 – Детали после обработки на станке ТК-1
1.4 Участок предварительной машинной обработки брусковых деталей
На этом участке обрабатывают заготовки из массивной древесины дуба, бука и т.д.
На участке содержится все необходимое оборудование для выполнения различных операций по подготовке брусковых деталей: фрезерные, строгальные, фуговальные станки.
Строгание осуществляется путем обработки материалов резанием со снятием стружки при относительном вращательном движении режущего инструмента. Этот процесс выполняется на 4-х стороннем строгальном станке Profimat.
Рисунок 10 – Строгальный станок Profimat
Обрабатываемые заготовки лиственных, хвойных пород и МДФ должны иметь влажность 8±2% и отвечать технологическим требованиям, указанным в ГОСТ. На станке могут выполняться операции плоского и профильного фрезерования.
Режущим инструментом могут быть как плоские ножи с прямолинейной режущей кромкой, так и насадные или дисковые фрезы.
Технические характеристики:
Скорость подачи 6-36 м/мин,
Ширина строгания 10-230 мм,
Толщина строгания 7-160 мм,
минимальная длина заготовки 230 мм.
Незаменимой операцией является сращивание заготовок по длине. Выполняется этот процесс на линии сращивания Fimatek.
Рисунок 11 – Линия сращивания Fimatek
Для склеивания используется клей, который наносится кисточкой на одну из заготовок. Затем на данном оборудовании происходит зажим склеиваемых деталей, после чего их выдерживают в течение суток в помещении цеха. После выдержки детали отправляются на дальнейшую механическую обработку.
Для получения чистовых баз используют торцовочные станки.
Торцевание заготовок производится на участке, представленном следующим оборудованием: 2 станка ЦТ 10-4 и 1 станок ЦПА-40.
Станок ЦТ 10-4 предназначен для поперечной и угловой распиловки (торцовки) досок, брусков и щитов, а также выборки вырезки дефектных мест.
Пила с электродвигателем крепится на каретке, которая обеспечивает перемещение пилы параллельно над плоскостью стола.
Пильная каретка располагается на колонне и имеет возможность поворота в горизонтальной плоскости для углового пиления (вращение вокруг колонны).
Отличительные особенности:
применение зарезаемого стола исключает сколы со стороны нижней пласти детали;
прецизионная каретка пильного узла перемещается на восьми подшипниках и обеспечивает высокую точность распила;
точной настройки на размер производится упором и прижимом;
каретка автоматически возвращается в исходное положение;
пильная каретка при пилении под углом выставляется на нужный угол по лимбу на колонне.
Рисунок 12 – Работа ЦТ 10-4
Подача заготовок на станке ЦТ 10-4 производится вручную по рабочему столу, на котором имеется измерительная шкала, по которой замеряют и контролируют раскрой. На станке ЦПА-40 подача осуществляется по роликовому конвейеру.
Выборка пазов проводится на пазовальном станке модели «Мод».
Рисунок 13 – Пазовальный станок « МОД»
Процесс работы осуществляется путем укладки брусковой заготовки на рабочий стол станка, где рабочим инструментом (сверлом, фрезой) выбирается профиль паза. Выборка паза зависит от диаметра инструмента, глубины сверления, породы обрабатываемого материала.
.
Рисунок 14 – Виды получаемых пазов
Брусковые детали чаще всего используют для формирования рамок с помощью шипов и проушин. Такие шипы называют рамными. Шипы формируются на одностороннем шипорезном станке марки TSD-CF2.
Рисунок 15 - шипорезный станок TSD-CF2
Станок для обработки торцевой части деталей для получения горизонтальных, вертикальных, наклонных шипов. Италия. Регулировка движения шпинделя осуществляется механически и занимает несколько секунд. Стандартная комплектация станка обеспечивает антискольный цикл движения фрезерного узла. Два рабочих стола обеспечивают максимальную загрузку станка. Толщина, ширина и наклон шипа регулируется очень быстро, без остановки станка, с помощью выносного регулирующего колеса (положения 1, 2, 3); Формирование шипа происходит за один цикл. Возможен стандартный и противоскольный режимы движения фрезы.
Рисунок 16 - Заготовки с шипами
При создании какого-либо изделия, невозможно обойтись без операции криволинейного и прямолинейного пиления древесины, ДВП, ДСП, фанеры, которую выполняют на ленточнопильном станке ЛС80-6С.
Но при обработке, детали должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности должна быть не более 100 мкм;
- влажность заготовок должна быть 8±2 %.
Пиление материала осуществляют по шаблонам с учетом припусков на дальнейшую механическую обработку.
При этом частота вращения пильных шкивов 950-720 мин-1 , скорость резания 40-41 м/с.
Для устранения колебаний режущую пилу устанавливают между двумя прижимными вальцами, расположенными на расстоянии примерно 40-50 мм от уровня плоскости стола.
Рисунок 17 - Ленточнопильный станок ЛС80-6С
После обработки у деталей не допускаются вырывы, сколы и другие дефекты. Для качественной обработки необходимо соблюдать следующие требования: температура в помещении цеха должна поддерживаться на уровне 18 оС, относительная влажность воздуха 70%.
Рисунок 18 – (слева)Вид выпиливаемого шаблона, б) – (справа)Процесс криволинейного пиления материала
Наиболее универсальной является технологическая операция фрезерования. С помощью фрезерования можно получить любую форму детали. Фрезерование используют для получения различных профилей по сечениям и длине заготовки. Фрезерование осуществляют на фрезерном станке марки СВ-1500 и ФСШ-1 .
Рисунок 19 – Станок СВ-1500
Заготовки должны соответствовать аналогичным требованиям, предъявляемым к заготовкам, обрабатываемым на данном участке. Толщина снимаемого слоя должна составлять не более 4 мм, шероховатость после обработки должна соответствовать 16 мкм, не допускаются обугливание и царапины. Контроль качества обработки заготовок осуществляется визуально, путем сравнения с образцом-эталоном.
Скорость подачи при ручном фрезеровании определяется предельно допустимым усилием подачи с учетом массы детали и цулаги от 1 до 15 м/мин. При фрезеровании твердых пород скорость должна быть в 1,5 раза ниже, чем при фрезеровании мягких. Для получения необходимого качества обработки шпиндели фрезерных головок имеют частоту вращения 12000 〖мин〗^(-1).
Рисунок 20 – Вид получаемого профиля
Рисунок 21 - Шаблоны для фрезерования криволинейных заготовок
Рисунок 22 – фрезрование на станке ФСШ-1
Обязательным этапом является сверление отверстий в заготовках.
Круглые отверстия сверлят на сверлильных станках с использованием спиральных сверл различных видов.
Сверление отверстий выполняют на настольно-сверлильном станке модели НС 126.
Рисунок 23 – Станок НС 126
Процесс сверления осуществляется сверлом различных диаметров. Подаваемая заготовка укладывается на плоскость рабочего стола, где по заранее установленным отметкам выполняется выборка отверстия.
Фугование производят с целью получения чистовой базовой поверхности на фуговальном станке СФ-4-1А. Здесь обрабатывают как цельную древесину, так и склеенную в небольшие щиты.
Рисунок 24 – Работа на фуговальном станке СФ4-1А
При обработке брусков применяют рейсмусовые станки с секционными рифлеными подающими валиками, которые одновременно могут подавать по всей ширине стола заготовки, различающиеся по размерам сечения.
Качество работы, выполняемой на рейсмусовом станке, зависит от правильности его наладки. Важным моментом в нормальной работе рейсмусового станка является величина выступа нижних валиков над столом и положение заднего подающего валика
Рисунок 25 – Рейсмусовый станок СР6-10
Основные технические харктеристики рейсмусовых станков
Частота вращения ножевого вала,〖мин〗^(-1)…………………..от 4000 до 6000 Скорость подачи, м/мин………………………………… ……...от 5 до 30 Количество ножей на валу………………………………………...2-4 Наименьшая длина обрабатываемых заготовок, мм...................от 280 до 450 Толщина обрабатываемых заготовок, мм………………………..от 5до 200 Ширина стола, мм………………………………………………….от 300 до 1250
На данном участке выполняют операции склеивания заготовок по пласти и кромке на различных видах вайм: винтовые, веерные, электрические.
Рисунок 26 – Склеивание деталей в щит в вайме
Для склеивания заготовок применяют клей Мультибон, который наносится клеенаносящими валиками и кистями.
При склеивании в винтовых ваймах выдержка под давлением составляет примерно 1,5 часа, потом они поступают на последующую обработку.
В веерных ваймах производят склеивание по пласти, причем клей наносят на обе склеиваемые поверхности. После заготовки фиксируют в зажимах. Между зажимами и склеиваемыми заготовками устанавливают специальные бруски, предотвращающие появление вмятин на поверхности деталей и увеличивающие площадь контакта. После закрепления с поверхностей удаляют излишки клея. Выдержка в ваймах составляет около 1 часа, последующая выдержка в помещении цеха при определенных температурно-влажностных показателях составляет 24 часа.
Рисунок 27 – Процесс намазывания клея на брусок
1.5 Участок шлифования поверхностей деталей
На данном участке выполняется шлифование – окончательная операция заготовок перед отделкой. Перед обработкой шероховатость поверхности заготовок должна быть не больше 63 мкм, влажность 8 2%; сколы, царапины и другие дефекты должны быть заделаны. Процесс осуществляется шлифовальной лентой шириной 160 мм, но при этом направление шлифования должно совпадать с направлением волокон древесины.
При изготовлении ДСтП и их формировании имеются значительные колебания их размеров по толщине, т.е. разнотолщинность. Разнотолщинность имеется не только в партии, но в различных местах одной и той же плиты. ДСтП имеют внутренние напряжения, которые так же обусловлены технологией их изготовления. При раскрое таких плит на заготовки нарушается равновесность системы этих внутренних напряжений. Это приводит к короблению. Устранять разнотолщинность и коробление заготовок после раскроя необходимо при первичной обработке заготовок из ДСтП путем калибрования. Распространен способ калибрования путем шлифования.
Для шлифования плитных материалов облицованных натуральным шпоном применяются широколенточный шлифовальный станок марки BÜTFERING и ЕР2МI фирмы CATTINAIR.
Рисунок 28 – Шлифовальный станок фирмы CATTINAIR
Рисунок 29 - Шлифовальный станок марки BÜTFERING
Существует два принципа шлифования: шлифование с постоянным усилием прижима и шлифование с постоянной глубиной врезания. Качество шлифования широкоформатной лентой характеризуется, однако, не только получением определенной толщины (постоянная скорость подачи заготовки) и определенной степени шероховатости поверхности (постоянное глубина врезания), но и уменьшением количества поднимающихся волокон древесины. Поднятие ворса является преимущественно следствием повреждения ячеистой структуры во время механической обработки, что приводит к увеличению стоимости и временных затрат в процессе дальнейшей обработки. В случае необходимости обработки профилированных заготовок недостаточно использовать традиционные (стандартные) методы шлифования.
Butfering предлагает использовать шлифовальные ламели с упругой опорой сзади. Этот метод не относится ни к шлифованию при постоянном усилии прижима, ни к шлифованию с постоянной глубиной врезания. Шлифование при помощи щеточного агрегата, как уже было описано выше, отличается от традиционных методов шлифования. Различают методы калибрования (первичная обработка) и окончательного шлифования (вторичная обработка, удаление волокон древесины). Конструкция щеточного агрегата позволяет в зависимости от скорости подачи и скорости резания как калибровать, так и выполнять финишную шлифовку (удаление волокон древесины).
Техническая характеристика станка Butfering
Ширина шлифования, мм 1100
количество ленты/агрегаты, шт. 1
ленты от вверху
толщина заготовки при обработке на станке, мм 100
скорость подачи, м/мин 10+20
длина ленты, мм 1900 x 1150
скорость ленты, м/мин 1
вытяжной патрубок, мм 2 x 150
занимаемая площадь, м 1,3 x 2,2 x 1,7
вес, кг 3000
Так же шлифование производится на барабанно-шлифовальных станках и на плоскошлифовальных станках.
Рисунок 30 – Барабанно-шлифовальный станок
На данном станке применяются шлифовальные шкурки различной зернистости, для первичной обработки используются большей, для конечной – более мелкой зернистости. Шкурки одеваются на барабаны вручную, и их натяг осуществляется за счёт увеличения давления путём подачи воздуха в камеру барабана.
Станок оснащен системой вентиляции, удаляющей шлифовальную пыль непосредственно в процессе работы.
Рисунок 31 ¬– Станок плоскошлифовальный
На станке обрабатываются детали с криволинейным профилем, например: заготовки для стульев, элементы спинок кроватей, мебельные фасады и карнизы( см. рисунок). При окончании шлифования обработанная деталь должна соответствовать заданным параметрам шероховатости поверхности и не иметь дефектов, таких как вырывы, сколы, царапины.
Рисунок 32 – Заготовки после шлифования
1.6 Участок форматного раскроя плит
Для раскроя плитного материала на данном участке установлены два односторонних центра раскроя с ЧПУ: «ЕВТ 120L» и «EBT-80 ACTIVE».
Рисунок 33 – Линия раскроя плитных материалов ЕВТ 120L
Рисунок 34 – Линия раскроя плитных материаловEBT-80 ACTIVE
Для удобства работы они оснащены автоматическими подъемниками для загрузки материала с электромеханического подъемного стола и предназначен для раскроя листовых материалов ДСтП, МДФ с различными покрытиями — меламин, ламинат и т.д.
Для этих станков требуется один оператор, не считая операций по разгрузке и загрузки используемого материала. Оптимальная высота раскраиваемой стопы и оптимальная скорость раскроя зависят от свойств материала, качества раскроя на выходе и от износа инструмента.
Подача раскраиваемого материала осуществляется вручную на передние столы станка, оснащенных воздушной подушкой. Предварительно составляется план раскроя с помощью числового программного управления на базе ПК. При подаче плит в зону раскроя сначала опускается защитная завеса, а потом прижимное устройство. Рассматриваемый центр имеет одну линию распила, которая содержит две пилы – подрезная и основная. Первая выполняет резы на пласти материала, которые препятствуют образованию сколов при работе основной пилы. Распиленные по формату заготовки с помощью толкателя подаются на передний стол, где рабочий принимает их и укладывает в стопы.
Стандартная конфигурация станка:
мотор основной пилы …………………………...15 кВт/50Гц (20 л.с.);
мотор подрезной пилы………………………….. 2,2 кВт/50Гц (3 л.с.);
снятие пил вручную одним ключом;
автоматическая регулировка выхода пилы;
внешняя регулировка подрезной пилы вручную;
селектор выключения подрезной пилы из рабочего цикла;
бесщеточный мотор с инвертером привода каретки пил на зубчатореечной передаче – скорость………………… 1-130 м/мин.;
бесщеточный мотор с инвертером привода толкателя - скорость 1-60 м/мин (25 м/мин по нормам СЕ)
система замера деталей для неавтоматических циклов раскроя;
боковой приводной выравниватель с 1 автоматическим валиком (мин. 60 мм - макс. 2200 мм);
набор для последующей установки ПК, включающий плату ПЛК, место для установки ПК и консоль для монитора 15" (ПК не включен);
балки на подъемном столе с прямой загрузкой;
системы безопасности по нормативам СЕ.
опорные балки с роликами диам. 50 мм в зоне толкателя;
передние выравниватели.
Техническая характеристика:
-максимальная длина раскроя (мм)………………………………. 4450;
-подъемный стол с прямой загрузкой (мм) ………………4400 x 2200;
-стопа панелей при загрузке (мм) ………………………………….520;
-минимальная толщина загружаемой детали на подъемном столе .10;
-максимальный выход пилы (мм) ………………………………….122;
-максимальное раскрытие захватов (мм) ………………………….103;
-высота рабочего стола (мм) ………………………………………..950.
1.7 Участок подготовки фрезерования поверхностей детали
Данный участок состоит из итальянских обрабатывающих центров Rover, на которых выполняются технологические операции сверления и фрезерования заготовок из древесины твердолиственных пород, из ДСП облицованных пленками с финиш-эффектом и строганым шпоном, ДВП сухого прессования средней плотности, МДФ не облицованные, ламинированные с одной стороны и облицованные строганым шпоном.
Массивная стальная станина, усиленная ребрами жесткости для обеспечения высокой стабильности станка и высокой точности обработки на всех стадиях производственного процесса.
Несущая балка перемещается вдоль оси Х. На ней устанавливаются каретки Y и Z несущие рабочую головку.
При проектирования конструкции станка использовался программный CAD – пакет, позволяющий проводить моделирование напряжений структуры при статических и динамических нагрузках.
По заданной программе назначается необходимый профиль поверхности. Заготовка (рамка) оператором устанавливается в рабочую область станка и фиксируется прижимными устройствами. Затем подвижная головка станка с установленными на ней фрезами по программе вырезает заданный профиль. Согласно выбиваемому профилю или при износе инструмента производится замена фрез.
Скорость вращения инструмента при выполнении операции сверления равна 4000 об/мин, операции фрезерования – 1000-2400 об/мин. При необходимости обработанные поверхности подвергаются шлифованию, осуществляемому вручную.
Особенности цифровой системы MECHATROLINK, которая позволяет достичь :
- большей скорости перемещения при фрезеровке, поскольку обсчитывание траектории отчасти проводится самим приводом;
- высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;
- высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от
- электрических помех, возникающих в аналоговых системах четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ с соответствующим уменьшением времени простоя.
Особая форма станка, помимо обеспечения высокой стабильности работы, позволяет производить быстрый отвод древесной стружки и пыли путём подсоединения к станине вытяжки.
Рабочая область состоит из:
6 одинаковых рабочих столов-суппортов, пневматически фиксируемых посредством нажатия кнопки. Каждый рабочий стол-суппорт перемещается по направляющим балкам круглого сечения с помощью шариковых опор;
2 боковые опоры для размещения упоров;
6 задних убирающихся пневматических упоров, управляемых ЧПУ;
2 боковых пневматических упора (1 левый + 1 правый);
2 центральных пневматических упора (1 левый + 1 правый);
1 метрическая линейка по оси Х для позиционирования рабочих столов-суппортов;
6 метрических линеек по оси Y для позиционирования вакуумных держателей;
Система фиксации деталей, состоящая из 12 вакуумных держателей (по 2 на каждый рабочий стол-суппорт) с ручной регулировкой и автоматической фиксацией, резиновые вкладки с большим коэффициентом трения позволяют значительно увеличить силу удержания детали;
12 фиксаторов для удержания узких деталей, устанавливаются на стандартные упоры и позволяют задействовать специальный цикл обработки - фиксацию узких деталей;
Вакуумный насос производительностью 100 м2/час;
Дополнительное вакуумное устройство для работы с шаблонами.
Рисунок 35 – Rover A4
Но во время работы не стоит забывать о нормативах: заготовки из массивной древесины должны иметь влажность 8±2% и отвечать требованиям по качеству согласно ГОСТу, припуски на обработку должны соответствовать спецификации.
Рисунок 36 – Способ позиционирования заготовки
Рисунок 37 – Деталь, полученная на станке Rover
1.8 Участок облицовывания плёнками ПВХ
Облицовывание пленками ПВХ на данном участке происходит с помощью автоматизированных линий ORMA и IMA
Основная задача кромкооблицовочного станка IMA − приклеить специальный кромочный материал к кромке щитовой заготовки (плите ДСтП, МДФ т. п.). Кромочный материал различается по толщине и материалу, из которого он изготовлен. Это может быть рулонный материал толщиной до 3 мм (бумага, пропитанная меламиновыми смолами, ПВХ, АБС) и полосовой толщиной до 20-25 мм (шпон или рейки из массивной древесины). В последнее время появилась возможность использования кромки из акрила или алюминия. Большинство станков, представленных на российском рынке, могут работать с меламином, ПВХ, шпоном или рейкой.
Рисунок 38 – Кромкооблицовочный станок IMA
Характеристики станка IMA
тип клея клей-расплав на основе синтетических смол
диаметр рулонного материала, мм 860 максимально
скорость прохода заготовок, м/мин 12
высота кромок, мм 14...55
толщина кромок, мм 0,4...12
толщина плит, мм min 8
макс с копиром 40
макс без копира 60
ширина плит (мин), мм 60 ( при минимальной длине 300 мм)
длина плит (мин), мм 150 (при минимальной ширине 120 мм)
сечение кромки(макс), мм
рейки
ПВХ
12 х 55
3 х 55
выступ плиты за цепь, мм 40
давление сжатого воздуха, бар 6
аспирация, м/с 28
Рисунок 39 – Линия облицовывания плитного материала ORMA
Станок предназначен для склеивания щитов из массива древесины, а также двустороннего облицовывания щита и плитных материалов. В качестве облицовочного материала используется натуральный шпон ценных пород древесины, пленка ПВХ, пластик. Нагревание происходит при помощи диатермического масла. Плита движется снизу вверх. Минимальная и максимальная толщина заготовки 15/60 мм.
Обогреваемые столы из массивной перфорированной стали предназначены для нагрева прессуемого материала с помощью диатермического масла. Система циркуляции масла гарантирует равномерность нагрева стола во время работы. Загрузочный стол с транспортером позволяет производить подачу предварительно набранного щита, что уменьшает время загрузки до 50%. Имеет два режима работы: ручной и автоматический.
Перед загрузкой в пресс на плиты наносится клей, с помощью пневмо-пистолета, в специальной камере.
1.9 Участок приготовления тары
Для изготовления упаковочной тары для мебели на данном участке расположен просечно-рилевочный станок «VEGA-2500». Согласно картам раскроя здесь производят гофрированный картон, идущий на изготовление упаковочных коробок.
Рисунок 40 – Процесс изготовления упаковочной тары
К картону так же имеются свои требования. При изготовлении гофрокартона допускаются отклонения допустимых внутренних размеров длины и ширины не более + 5мм размеров по карте раскроя. В указанных ГОСТом пределах допускаются царапины, пятна, расклеивания и другие дефекты картона.
При перевозке мебели необходимо, что бы сохранялся ее внешний вид, сохранность и прочее. Поэтому для изготовления коробок для мебели применяют трехслойный гофрокартон, состоящий из 2 плоских слоев, (внутренний - гофрированный) и пятислойный (3 плоских и 2 гофрированных слоя).
1.10 Участок подготовки погонажных деталей
На данном участке осуществляется обрезка и присадка деталей.
Здесь расположен 2-х пильный отрезной станок «Rapid». Который осуществляет раскрой погонажа под углом 450 и одновременно выполняет присадку отверстий под шканты диаметром 8 мм.
Станок имеет два вида пил: две подрезных диаметром 120мм и две отрезных диаметром 300мм. Раскрой начинается с работы подрезных пил, толщиной 2мм. Они выполняют на поверхности заготовок резы, которые препятствуют образованию сколов при работе основной пилы. Затем осуществляется подача отрезных пил, которые непосредственно раскраивают погонаж.
Рисунок 41 – Отрезной станок Rapid
Основные технические характеристики Rapid:
- Мах длинна заготовки 3100мм
• Мин длинна заготовки 180 (при угле 45 градусов)
• Станина с термической обработкой , 2 рабочие зоны, левая фиксированная на станине, правая подвижная , направляющие на сферических роликах, электро-привод для передвижения правой зоны (мощность 1 CV)
• 2 пильных узла с пилой диам. 350, мощностью по 4 CV каждый
• Радиальная система реза с ходом на 450мм
• Пильные узлы имеют чугунную базу с возможностью точной регулировки (верх-низ)
• 2 патрубка для аспирации пыли.
• 2 сверлильных узла по 5 головок с шагом (в крест) 32-32-25-20 мощностью 3 CV каждый
• 2 нижних упора прижима для работы с заготовками с мин.размером 210 мм, упоры обеспечивают неподвижность заготовки и дают гарантию качественного реза
• Пильный и сверлильные узлы имеют ручную регулировку от 0 до 45 градусов
• 2 вертикальных пневмо прижима заготовки и центральным суппортом для выравнивания, 2х
кнопочная система включения (требования по тех. Безопасности)
• Компьютеризированная система управления на базе микроконтроллеров и РС SIEMENS
• 2х кнопочная система включения (требования по тех. Безопасности)
• Педаль аварийной остановки
• Цифровой индикатор длинный заготовки (точность 0,25)
• Электропитание 400v/50HZ + 3F + N + T
1.11 Участок подготовки столешниц
Столешницы для кухонных гарнитуров изготавливаются именно на этом участке.
Для облицовки кромок столешниц применяется кромкооблицовочный станок модели AKV 88F. Рабочим органом является валец, который на кромку наносит клей-расплав. Поверхность кромки перед нанесением клея должна быть ровной, чистой, влажность щита 8±2%.
Здесь облицовываются столешницы с использованием клеевого раствора на основе смолы КФЖ (100 м.ч.) с добавлением отвердителя - щавелевой кислоты 10%-го раствора (10 м.ч.). В качестве облицовочного материала используются пленки различных размеров и текстуры.
Рисунок 42 – Облицовочный кромочный материал
Рисунок 43 – Станок для облицовывания AKV 88F
Пленку доставляют на участок в рулонах, которые в дальнейшем будут раскраиваться по необходимому формату.
Для осуществления переобреза столешниц применяется станок Р-260.
Техническая характеристика:
размер неподвижного стола, мм…………………………...….860*535;
размер подвижного стола, мм…………………………………260*350;
длина хода подвижного стола, мм………………………………...2600;
ширина отпила, мм…………………………….…………………..1100;
высота пропила диском 300 мм, мм…………………………….…100;
высота пропила при наклоне 45 град. мм…………………...………65;
скорость вращения вала станка, об/мин………………………….4000;
мощность эл/двигателя, кВт…………………………………..………4;
скорость вращения подрезного диска, об/мин………………...…8000;
регулировка по высоте установки подрезного диска, мм……....+4;-4;
поперечная регулировка установки подрезного диска, мм..…+-4;+-5;
вес,кг……………………………………………………………...…..780.
1.12 Участок ручной доработки криволинейных деталей
За профильной обработкой древесины необходимо проводить ручную доводку детали. Несмотря на современное оборудование, поверхность нуждается в шлифовании и доработке. На рассматриваемом участке в качестве инструментов применяют шлифовальные шкурки, губки, шпатели, щетки.
На данном участке обрабатывают изделия из массива, древесных плит, МДФ облицованных натуральным шпоном. Здесь производят шлифование мебельных фасадов, рамок, столешниц, накладок и других элементов мебели.
В процессе шлифования необходимо выровнять поверхность изделия, что выполняется шпатлеванием. Рабочий при помощи шпателя наполняет неровную поверхность или заполняет замазкой пустоты. Затем зашлифовывает шкуркой.
Зернистость шкурки обозначается цифрами, которые указывают на размер абразивных зерен, например размер зерен в поперечнике у шкурки зернистостью 20—0,20 мм, у шкурки зернистостью 8—0,08 мм. Номер шкурки выбирается в зависимости от обрабатываемой поверхности. Для твердолиственных пород (например, дуб) применяют шкурки более крупной зернистости (№ 20, № 16), для хвойных и мягколиственных пород (например, липа) – более мелкой зернистости (№8, №6). Для первичной обработки применяют более грубую шкурку, для последующей — более мелкую, окончательную проводят шкуркой №0.
Для шлифования пластей заготовок шкурку надевают на губку из плотного поролона. Шлифование пазов и сложных профилей проводят путём изгиба шлифовальной шкурки «в уголок».
Рисунок 44 – Шлифовальные шкурки
Рисунок 45 – Деталь, имеющая сложную форму для обычного шлифования
2 Сборочно-отделочный цех
В данном цехе выполняются операции по отделке деталей и их сборки. Из-за наличия большого количества лакокрасочных материалов цех является взрывоопасным. Здесь производится окрашивание деталей красками и эмалями, нанесение на них лака и патины.
Окраска производится в камерах окрасочных с водяной завесой модели ОКВ.0325.10Б.
Рисунок 1 – Камера окрасочная марки ОКВ.0325.10Б.
Камеры снабжены завесами, по которым непрерывно течет вода. Эти водяные завесы выполняют очень важную функцию, они служат для уменьшения токсичности при нанесении покрытия и улавливают брызги краски. Нанесение покрытия происходит по средствам пневмопистолета. Соотношение массы подаваемого красящего материла и воздуха, необходимого для его подачи – 1:10. В процессе обработки деталей могут возникать различные дефекты, которые могут устраняться путем увеличения или уменьшения давления подачи воздуха, замены элементов распыляющего устройства или их прочистки. Но, тем не менее, наличие дефектов зависит и от навыков и аккуратности рабочего.
Во избежание подтеков краску необходимо наносить вертикально и за несколько этапов с перерывом в 3-5 минут. Наличие нескольких микро-слоев покрытия улучшает его внешний вид и качество.
Окрашивание и покрытие лаком применяют как для прямолинейных, так и для криволинейных деталей. Криволинейные детали окрашивают и покрывают лаком вручную. Для прямолинейных же деталей в данном цеху
имеются автоматическая линия крашения Sorbini и лакирования Cefla.
Рисунок 2 – Линия крашения Sorbini
На линии Sorbini осуществляются такие автоматические операции как удаление пыли с поверхности, дошлифовывание с последующим нанесением грунта или лака под грунт. В зависимости от необходимой операции по обработке поверхности сначала может устанавливаться либо щеточный барабан для очистки, либо шлифовальный, либо сразу форсунка для нанесения покрытия. Одной из функций Sorbini является и то, что сушка окрашенных деталей осуществляется в течении 3-4 минут при помощи УФ-излучений.
Недостатком автоматических линии является то, что нанесение покрытий через форсунки не экономично, это связано со значительными потерями лакокрасочного материала. Однако, расход покрытий при крашении на данной линии снижается посредством того, что распыление производится только тогда, когда форсунка находится в зацеплении с деталью.
Отличительной особенностью линии «Cefla» от предыдущей в том, что сушка обработанных деталей осуществляется в специальной многоэтажной сушилке.
По мере поступления деталей, этажи сушильной камеры занимают удобное положение наравне с плоскостью стола подающего конвейера. При загрузке всех этажей лифт поднимается на полную высоту, и сушильная камера начинает свою работу. Параметры и режимы сушки контролируются с помощью психрометра и термометра. После сушки деталей в камере их выгружают и помещают на этажерки в помещении цеха, где они выдерживаются около 3 часов при температуре 90-110 град.
Рисунок 3 - Процесс нанесения лакового покрытия на лини Cefla
¬¬¬
Рисунок 4 – Сушка деталей в многоэтажной сушилке
В настоящее время одним из вариантов придания более изящного вида деталям мебели является покрытие изделия патиной. Когда одним из слоев выступает золотая или серебряная краски.
Нанесение «золота» или «серебра» на поверхность детали осуществляется в несколько этапов: сначала поверхность окрашенной детали очищают, затем, с помощью пневмопистолета, наносят золотую или серебряную краску. После этой операции детали отправляют на сушку, как только слой краски высохнет, рабочий удаляет с поверхности детали избытки «золота» или «серебра» ручной шлифовальной машинкой если деталь больших размеров, либо вручную если деталь небольшая. В результате такой обработки на поверхности изделия помимо его основного цвета выступают вкрапления золотого или серебряного цвета.
Рисунок 5 – Удаление излишков золотой краски с небольшой детали вручную
Рисунок 6 – Шлифовальная машинка
В этом же цехе находится участок сборки деталей изделия. На данном участке собирают детали, которые не подлежат сборке на дому, например ящики. Затем все полученные детали упаковывают и уже в таком виде их поставляют к заказчику.
Рисунок 7 – Сборка комода
Рисунок 8 – Участок сборки и упаковки
Рисунок 9 – Шаблон для присадки отверстий
3 Цех первичной обработки
3.1 Участок хранения плитных материалов
На данном участке имеется склад временного хранения вновь поступившего плитного материала. Доставленные плиты укладываются вертикально на передвижные тележки или на стационарные накопители с надежной фиксацией листов. Плиты ДСП идентифицируются с помощью штрих — кодов или подписываются на видимых торцах: наносится наименование заказчика и номер заказа.
Рисунок 1– Маркировка плитного материала
На предприятии установлен постоянный контроль качества поступившей продукции. Поэтому кладовщик тщательно проверяет качество поступившего материала: его размеры, повреждения, сохранность облицовки и количество плит.
Для того, что бы обеспечить бесперебойную работу цеха, плиты доставляются в количестве, которого достаточно для работы в 2 смены по 12 часов на 1,5-2 дня.
Рисунок 2 - Хранение плитных материалов.
3.2 Участок разделки на детали плитных материалов
На данном участке происходит раскрой плит на крупноформатные (длина 1,75 м и 3,5 м) заготовки с помощью вертикального круглопильного станка фирмы Holzher. Этот станок имеет две дисковые пилы на подвижной каретке, которые расположены перпендикулярно друг другу, что представляет возможность осуществлять как горизонтальные, так и вертикальные резы.
В процессе распила стружки удаляются прямо в процессе пиления с помощью пневмоотсоса, затем собираются в спецконтейнеры. Проследить правильность размеров, получаемых деталей, рабочим позволяют линейки, установленные как вертикально, так и горизонтально.
Рисунок 2 – Вертикальный станок Holz-her
Технические характеристики станка Holz-her:
высота раскроя, мм………………………………..………….1900/2200;
длина раскроя, мм………………………………....3300/4300/5300/6300;
толщина пропила, мм………………………………………..…………80;
мощность двигателя, кВт………………………………….…………..5,5;
частота вращения, об/мин………………………………...…………4500;
диаметр пильного диска, мм………………………………………….300;
прижим пильного блока к заготовке…………………...пневматический
индикация раскроя линейки с точной настройкой
роликовая система транспортировки заготовки……….пневматическая
подача пильной каретки…………ручная по вертикали и горизонтали
Вес, кг ……………………………………………………………….850.
После распила на станке Holz-her крупных заготовок они направляются для раскроя на более мелкие. Для этого на предприятии используются круглопильные станки с ручной подачей Ц-6.
Рисунок 3 – Раскрой на станке Ц-6
Станок предназначен для продольной, поперечной и под углом распиловки досок, брусков, древесных, плитных и листовых материалов.
Станина станка - жесткая стальная конструкция коробчатой формы. Сверху установлен шлифованный рабочий стол. На столе крепится направляющая линейка усиленной конструкции, ограждение пилы с патрубком для стружкоотсоса и когтевой защитой от обратного выброса заготовки. Внутри станины на подмоторной плите расположен электродвигатель и шпиндельный узел с увеличенным числом оборотов для пиления твердосплавными пилами. С помощью механизма подъема осуществляется регулировка выступания пильного диска на рабочем столе.
Для распиловки заготовок поперек волокон и под углом служит торцовочная каретка с увеличенным ходом. Размеры каретки позволяют устанавливать и торцевать длинномерные заготовки. На каретке установлена направляющая линейка.
Не смотря на простоту и удобство эксплуатации этого станка, ему присущ существенный недостаток – отсутствие подрезной пилы, который осложняет качественный раскрой ДСтП. Он обуславливается наличием сколов на торце плит после раскроя.
Опилки и другие отходы после пиления от станка Ц-6 удаляются при помощи пневматической системы удаления отходов. Возле станка находятся приемники для опилок, причем они расположены так, что бы опилки удалялись сверху и снизу от пильного диска.
Рисунок 4 – Пневматическая система удаления отходов от станка Ц-6
Техническая характеристика круглопильного станка Ц6:
наибольшая ширина распиливаемого материала, мм…………130;
наибольший диаметр пилы, мм…………………………………500;
наибольшее перемещение пилы по высоте, мм………………..100;
число оборотов пильного вала, об/мин…………………….….2850;
габариты стола:
длина, мм………………………………………………….…….1200;
ширина, мм……………………………………………………….800;
габариты станка:
длина, мм……………………………………………………….1310;
ширина, мм……………………………………………..………..890;
высота, мм………………………………………………………1150;
масса, кг…………………………………………………………..660.
3.3 Участок механизированного раскроя плитных материалов
Особенностью данного участка являются, расположенные на нем две итальянские автоматические линии раскроя. Одна из которых представлена станком Selco EBT 108 Active.
Рисунок 5 – Автоматическая линия раскроя Selco EBT 108 Active
Особенности этой установки отражены в техническом описании.
Технические характеристики форматнораскроечного центра с ЧПУ Selco EBT 108 Active:
-мощность мотора основной пилы 13.5 кВт/50 Гц (18 Л.С.) – 16.2 кВт/60 Гц (21 Л.С.)
-мощность мотора подрезной пилы 2.2 кВт/50 Гц (3 Л.С.) – 2.6 кВт/60 Гц
(3.6 Л.С.)
-автоматическая регулировка выхода пилы
-снятие пил вручную одним ключом
-внешняя регулировка подрезной пилы вручную
-селектор выключения подрезной пилы из рабочего цикла
-бесщеточный мотор с инвертером
-привода каретки пил – скорость 1 -100 м/мин.
-бесщеточный мотор с инвертером привода толкателя – скорость 80 м/мин.
-боковой приводной выравниватель с 1 автоматическим валиком (мин. 60 мм – макс. 2200 мм)
-системы безопасности соответствующие действующему законодательству
- упоры на подъемных столах прямой загрузки
-оборудование, поставляемое вместе со станком:
-диаметр основных пильных дисков ……….400 мм. (плоский/трапец. зуб)
-диаметр дисков подрезной пилы …………………………200 мм.
-пневматический захват……… (при 70–390 -1825 – 2630 -3435 – 4240 мм.)
-стол с воздушной подушкой с закругленным профилем…… 2050x650 мм
- вакуумный насос для макс. 6 столов с воздушной подушкой …………….1
-передние выравниватели ………..……………………………………………..3
-опорные балки с роликами диам. 50 мм в зоне толкателя……………….. 14
Сверхмощная платформа, оборудованная приводными роликами для загрузки стопы панелей, поднимается при помощи бронзовых спиральных камер посредством четырех надежных ходовых винтов с одновременным приводом от сверхмощной цепи и сервомотора. Стопа панелей должна быть выровнена, а каждая панель откалибрована, что позволит безошибочно работать узлам захвата.
Сверхмощная каретка толкателя для позиционирования панелей перемещается по большим стальным направляющим. Зубчато-реечный механизм гарантируют сотые доли при передаче и позиционировании.
Каретка толкателя приводится в движение бесщеточным мотором и управляется инвертером, что гарантирует позиционирование при полном контроле стойки управления.
Толкатель снабжен независимыми плавающими захватами, чтобы не допустить давления между нижней поверхностью стопы и опорным столом станка.
В конце каждого цикла все раскроенные полосы и панели автоматически выгружаются на переднюю часть центра, т.е. снимаются с линии распила. Таким образом, оператор не должен работать в непосредственной близости от линии распила, чтобы выгрузить распиленные панели и обрезки.
Рисунок 6 – Основная и подрезная пилы станка Selco EBT 108 Active.
На данном станке диаметр основной пилы равен 430 мм. За один проход возможно раскроить стопу состоящую из 6 плит толщиной 16 мм.
Следующая линия представлена станком Selko WNT 750.
Рисунок 7 – раскроенный станок Selko WNT 750
Отличием этого станка от предыдущего является диаметр установленного на нем пильного диска, который равен 520 мм. Поэтому число плит, пропиливаемых за один проход, начитывают порядка 8 штук. А наличие двух независимых толкателей дают возможность на станке WNT 750 раскраивать плиты на заготовки в двух частях стола.
В общем станки очень похожи. Основание станков состоит из тяжелой моноблочной укрепленной рамы, с ребрами жесткости и прочных суппортов, обеспечивающих идеальную устойчивость. Каретки толкателей приводятся в движение бесщеточным мотором с применением цифровой технологии, управляемого непосредственно системой ЧПУ. Точность и параллельность передвижений каретки толкателя обеспечиваются шестернями и зубчатой рейкой с упрочненной поверхностью. Передняя часть станков оснащена столами с воздушной подушкой, скругленными в конечной их части, для облегчения разворота длинных панелей, напиленных из щитов из продольного в поперечное положение по отношению к рабочей области станка, исключая возможное появление царапин и сколов на нижней поверхности панели. Такая форма стола делает легким доступ оператора к различным областям станка, облегчая передвижение вокруг рабочих столов. Имеется специальная автоматическая система вывода, позволяющая осуществлять вывод стопы распиленных панелей и обрезков за линию раскроя и из зоны работы прижимной балки. Боковые выравнивающие устройства полностью автоматизировано. Выравнивающие ролики с независимыми направляющими хода и устройствами перемещения действуют по обе стороны от линии распила в течение всего времени осуществления станком операций по раскрою.
Технические характеристики станка Selko WNT 750
Максимальная длина пропила 4400 мм.
Максимальный выход пилы 107 мм.
Максимальное раскрытие захватов 103 мм.
Подъемный стол с прямой загрузкой 4400 x 2200 мм.
Высота стопы панелей 520 мм.
Минимальный размер панелей на подъемном столе 1830 x 915 мм.
Минимальная толщина стопы на подъемном столе 10 мм.
Макс. ширина выравниваемых панелей 2200 мм.
3.4 Участок сборки щитов
На данном участке выполняют операции склеивания заготовок по пласти и кромке, и выдержке их в ваймах.
Соединение нескольких брусков или досок в щит называют сплачиванием. Существует много способов скрепления заготовок, но все они подразумевают соблюдение одной предварительной операции: кромки заготовок должны быть прямыми, плотно, без щелей примыкающими одна к другой по всей длине. Это достигается фугованием. Кромки по отношению к пластям выстрагивают под прямым углом. Проверить это можно путем накладывания заготовок кромками одна на другую. И еще одно обязательное условие: в щитовых соединениях наглядно проявляется правило правой и левой сторон. Если уложить доски в щит годичными слоями в одну сторону и в таком виде склеить, то он непременно покоробится при высыхании, примет форму корыта. Никакими способами крепления предотвратить этот естественный процесс невозможно. Поэтому доски укладывают рядом попеременно, то правой стороной вверх, то левой, а широкие доски распиливают на узкие бруски, но и в этом случае они укладываются с учетом расположения годичных слоев.
На данном участке мы наблюдали сплачивание заготовки из ДСтП, МДФ и бруска из массивной древесины. При этом ДСтП находится в центре, МДФ располагают в верхней и нижней части, а бруски из массива – по бокам.
При склеивании МДФ с ДСтП используется кромкооблицовочный станок КОС1-10, на котором наносится клей-расплав при температуре 200 градусов по средствам вращающегося валика. При необходимости подрезку кромок осуществляют на станке Р-260. Что бы обеспечить надежное склеивание, заготовку помещают в пресс-вайму, прижимами создается давление. Спустя несколько минут заготовку вынимают и отправляют на сращивание с брусками.
Для полученной плиты с брусками применяют клей «Мультибонд», который наносится клеенаносящими кистями. Клей наносят только на заготовки из массива, затем укладывают их в ваймы и между ними помещают сплаченную плиту. Прижимами создается давление 6-7 Мпа. . Время выдержки находится в пределах 1-1,5 часа.
Рисунок 8 – (слева направо) Пресс-вайма; Станок Р-260; кромкооблицовочный станок КОС1-10
Рисунок 9 – Выдержка деталей в веерной вайме
Участок холодного склеивания, находящийся в этом цехе, позволяет облицовывать пленками материал, например, ДВП, который пойдет на задние стенки будущего изделия мебели. Облицовывание происходит следующим образом: на заготовку наносится клей ПВА, затем накладывается облицовочный материал, после чего облицовочный материал притирают и заготовки укладывают в стопы. На стопы укладывается плита, на которую, в свою очередь, укладывается груз. Выдержка под давлением приблизительно 24 часа.
Рисунок 10 – Участок холодного склеивания
3.5 Участок изготовления гнуто-клееных заготовок
Технологический процесс изготовления гнуто-клееных заготовок можно разделить на следующие стадии: приготовление клеевого раствора и нанесение его на поверхности заготовок, формирование блоков и помещение их в шаблоны с последующей запрессовкой.
Используемым материалом могут выступать заготовки из массивной древесины, ДВП, тонкие листы фанеры или шпона строганного. При этом шпон заранее нарезается на форматные листы на гильотинных ножницах, при необходимости проводится операция ребросклеивания.
При изготовлении гнуто-клееных заготовок, влажность древесины должна составлять 6-8%.
Наличие на участке двух вида прессов: горячего и холодного отверждения с разным радиусом скругления шаблонов позволяют выполнять заготовки с различным радиусом и видом связующего. Так в прессах горячего отверждения используется смола КФЖ(М), вязкость которой равна 50-60с по ВЗ-1 (ВЗ-246). Клеевой раствор приготавливается в лаборатории, где соблюдается рецептура клея и соотношение его компонентов. Клей наносится валиком вручную из расчета нормы расхода 110-130 г/м2, толщина клеевого слоя должна быть в пределах 0,1-0,2 мм. Выдержка в прессе равна 30-35 мин при температуре плит 120-140 оС. Выдержка после выгрузки не менее суток.
В прессах холодного отверждения (винтовые пресса) используется ранее упомянутый клей « Мультибонд», выдержка под давлением составляет 24 часа, а после выгрузки из пресса, заготовки хранятся на складе в специальных кассетницах в течение 10 дней.
Для получения высококачественных ГКЗ необходимо соблюдать определенные температурно-влажностные показатели на участке: температура равна 18 ±2 оС, относительная влажность в пределах 65%.
Рисунок 11 – Пресс для горячего (слева) и холодного (справа) прессования
Существование такого участка дает возможность создавать детали стульев, столов, элементы мягкой, корпусной мебели т. д.
3.6 Облицовывание деталей и придание им гнутой формы в вакуумных прессах
На данном участке находятся пресса горячего и холодного отверждения GLOBAL GS 2513, с их помощью производится получение криволинейных деталей и одновременно их облицовывание.
Рисунок 12 – Пресса Global
Процесс создания гнутоклеянной и облицованной заготовки состоит в следующем: в пресса горячего отверждения загружаются собранные пакеты, состоящие из 5 листов ХДФ и облицовочной пленки ПВХ, намазанных клеем «Мультибонд» и укладываются на матрицу пресса, затем накрываются вакуумной пленкой, предохраняющей от растрескивания и коробления. Что бы гнутье было выполнено симметрично, перед тем как уложить стопу ХДФ в пресс ее измеряют по ширине, определяют центр стопы и отмечают маркером. На матрице пресса так же имеется горизонтальная линия, поэтому при укладке стараются, что бы центр стопы совпадал с этой линией. Вентиляторами, расположенными внутри прессовой станции поддерживается циркуляция горячего воздуха. Давлен
Работа в цехе ведется на следующих участках:
- сушильное отделение;
- раскрой пиломатериалов и рулонов бумаги;
- участок подготовки точеных деталей;
- участок предварительной машинной обработки брусковых деталей;
- участок шлифования поверхностей деталей;
- участок раскроя плит;
- подготовка фрезерования поверхностей деталей;
- облицовка пленками ПВХ;
- изготовление тары;
- участок подготовки погонажных деталей;
- участок подготовки столешниц;
- участок доработки криволинейных деталей.
1.1 Сушильное отделение
На ХК «Мебель Черноземья» производят различную продукцию, изготовленную из древесных плит и массивной древесины.
Рассмотрим участок сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности.
Начнем с того, что сырье и материалы подвозят на задний участок цеха, где расположены рельсы. По ним перемещаются тележки с сырьем. По рельсам пиломатериалы поставляются в камеры. Для транспортировки пиломатериалов от камеры к складу сухих пиломатериалов или от склада сырых пиломатериалов к камере используется траверсная тележка. Она служит для перемещения тележек с материалом на параллельные пути.
Работы по формированию и перемещению штабелей в сушильном цехе очень тяжелы и трудоемки, поэтому большое значение имеют их правильная организация и механизация.
Для формирования штабеля необходимы те или иные приспособления или механизмы.
На ХК «Мебель Черноземья» для формирования штабелей используют погрузочный лифт. К лифту подвозят пакет с сырым материалом. Платформа поднимается и занимает верхнее положение. На нее закатывают трековую или цельносварную вагонетку. Рабочие (обычно 2 человека) сдвигают доски с пакета на вагонетку и формируют один за другим ряды штабеля. По мере выкладки штабеля платформа постепенно опускается, и фронт работы поддерживается на наиболее удобном уровне. После завершения укладки платформа поднимается и штабель скатывается с нее на рельсовый путь.
Конструкция штабеля должна обеспечивать его равномерное омывание агентом сушки. В штабель материал укладывается со шпациями и без шпаций. Схема без шпаций более рациональна.
Форма и геометрические размеры штабеля должны быть првильными и неизменными.
В штабель необходимо укладывать одной породы и толщины. При укладки пиломатериалов, они не должны выступать за габариты штабеля.
Требования предъявляемые к прокладкам:
При формировании штабеля используют межрядовые прокладки толщиной 22 мм, 25 мм и 32 мм; толщиной 40 мм и 60 мм. Количество прокладок по длине штабеля зависит от породы и толщины пиломатериалов.
Прокладки не должны выступать за габариты штабеля. В штабеле прокладки необходимо укладывать одну под другую. Материал должен быть простроган с четырех сторон. Один раз в три месяца их калибруют. Предельное отклонение от размера должно составлять ±0,5 мм.
Склады сухих и сырых пиломатериалов не должны находится рядом с друг другом.
Склады сырых пиломатериалов предназначены для обеспечения непрерывной работы сушильных камер. Они представляют собой площадку на открытом воздухе или закрытую ограждениями, расположенную недалеко от сушильных камер. На ХК «Мебель Черноземья» на складах сырых пиломатериалов происходит частичная атмосферная сушка, что позволяет снизить продолжительность сушки, а значит и себестоимость продукции.
Склады сухих пиломатериалов представляют собой закрытые помещения, в которые пиломатериалы поставляются из сушильных камер. Влажность и температура воздуха в них должны быть постоянными и соответствовать требованиям.
Для сушки пиломатериалов на ХК «Мебель Черноземья» расположены камеры СПМ 2-К.
Камеры СПМ 2-К – камеры, скомплектованные в виде двухкамерных (четырехштабельных) блоков. Они рассчитаны на работу не только на воздухе, но и на перегретом паре, и оборудованы секционными биметаллическими калориферами.
Циркуляция воздуха в камере осуществляется двумя расположенными один над другим осевыми реверсивными вентиляторами с приводом от трех скоростных электродвигателей. Для равномерного распределения потока по длине штабеля служат поворотные экраны. Тепловое оборудование состоит из увлажнительных труб и калориферов.
Воздухообмен камеры с атмосферой обеспечивают приточно-вытяжные трубы с автоматическими задвижками.
Камеры снабжены коридором управления. Показания психрометров подаются на компьютер оператору, который следит за процессом сушки.
Внутри штабеля сформирован отсек для хранения контрольного образца, по которому определяется текущая влажность пиломатериалов.
Рисунок 1 – Сушильный цех ОАО ХК «Мебель Черноземья».
1 - сушильная камера СПМ-2К, 2 - лифт для формирования штабелей,
3 -тележка траверсная, 4 - коридор управления
После достижения древесины требуемой влажности происходит выгрузка пиломатериалов. Выгрузка пиломатериалов осуществляется траверсной тележкой, после чего они поставляются в склад сухих пиломатериалов.
Древесина, выпускаемая из сушилки, должна соответствовать своему назначению. Так как назначение древесины может быть различным, различными должны быть и требования к качеству сушки.
В зависимости от этих требований установлено четыре категории качества сушки: первая (I) категория – сушка, обеспечивающая особо точную механическую обработку и сборку деталей и узлов наиболее квалифицированных изделий; вторая (II) категория – сушка, обеспечивающая точную механическую обработку и сборку деталей; третья (III) категория – сушка для менее квалифицированных изделий деревообработки; нулевая (0) категория – сушка товарных пиломатериалов до транспортной влажности.
В настоящее время на ХК «Мебель Черноземья» сушка осуществляется в сборно-металлических камерах Secal
Рисунок 2 – сборно-металлическая камера Secal
Конвекционные сушильные камеры SECAL используются для сушки пиломатериалов различных пород дерева: дуб, бук, береза, сосна, липа, кедр, ель, пихта, лиственница и других.
При сушке, в качестве носителя тепла используется пар, горячая вода, масло. Возможен прямой обогрев сушильной камеры газом. Несущие конструкции камеры, изготовленные из сплава аллюминия легко собираются и выдерживают значительные нагрузки.
Для крыши, зоны, где естественно больше всего аккумулируется тепло, используются панели из гофрированного алюминия с двойной алюминиевой обшивкой и изоляцией из высокопрочного полиуретана. Эти панели обеспечивают высокое сопротивление нагрузке снега, а также свободное хождение человека по крыше, без необходимости использования вспомогательных мостиков. Общая толщина панели: 140 мм (100+40 мм).
Инспекционная дверь служит для доступа оператора внутрь камеры. Дверь полностью изготовлена из алюминия с изоляцией, аналогичной изоляции стен камеры. Дверь с высоким уровнем безопасности, система открытия с внутренней стороны с помощью толкателя (аварийное открытие), с наружной – рукоять с автоматическим закрыванием.
Система вентиляции, расположенная между крышей и фальш-потолком, служит для равномерного распределения тепла, производимого теплообменниками, а также для удаления влаги извлеченной из древесины. Используются осевые реверсивные вентиляторы из алюминиевых сплавов.
Процесс регулированного сброса конденсата в атмосферу и подача внутрь конвекционной сушильной камеры свежего воздуха происходит через воздушные приточно-вытяжные каналы. Каналы оборудованы заслонками с сервоприводами и управляются автоматикой камеры.
Эффективное и равномерное увлажнение воздуха обеспечивается двойной системой увлажнения, установленной спереди и сзади вентиляторов. Управление каждой из систем раздельное т.е при прямом дутье вентиляторов работает одна ветка,а при реверсе вентиляторов –другая.
Рисунок 3 – Схема конвективной сушильной камеры Secal
1.2 Участок раскроя пиломатериалов и рулонов бумаги
Работа на этом участке осуществляется при помощи станков ЦДК -4 и ЦПА-40.
На станке ЦПА 40 производят поперечный распил досок, брусьев и щитов из древесины хвойных и лиственных пород.
Станок с цельнолитой станиной, являющейся одновременно гидробаком, с суппортом, перемещающимся по стальным направляющим, гидроцилиндром и с отдельно расположенным электрошкафом.
Бесступенчатая регулировка скорости перемещения пилы, дает возможность оператору вести торцовку под углом 45°. Управление станком осуществляется с отдельного кнопочного пульта, расположенного в удобном для обслуживания месте. Поузловая сборка обеспечивает максимальное удобство в техническом обслуживании и при ремонте станка.
Рисунок 4 – ЦПА 40
Станок ЦДК4-3 предназначен для продольного раскроя обрезных и
необрезных пиломатериалов на брусковые заготовки. Станок прирезной,
т.е. служит для прирезки досок по ширине. На станке, можно выпиливать
также тонкие планки (рейки) из досок малых и средних толщин. Как част-
ный случай, на станке, можно раскраивать щитовые и плитные заготовки
(шириной до 600 мм.) и бруски по толщине (деление "на ребро”).
В качестве режущего инструмента на станке применяются круглые
пилы с плоским диском (с плющенными и разведенными зубьями и осна-
щенные пластинками из твердого сплава) и строгальные с поднутрением.
На станке раскраивают, как правило сухие пиломатериалы (влажно-
стью 8.....15%). Можно распиливать и сырые материалы, но в этом случае
снижается производительность станка, точность и качество обработки.
Станок проходного типа, однопильный, с верхним расположением
пилы, с конвейерной подачей и направляющей линейкой, нормальной точ-
ности (класс точности Н).
При использовании на станке строгальных пил шероховатости по-
верхности обработки составляет 20....100 мкм., при чистовом пилении –
100....300 мкм.
Станок обеспечивает относительно высокую точность обработки де-
талей. Неравномерность ширины или толщины отпиливаемых деталей мо-
жет составлять до 0,3 мм на длине 1000 мм.
Наличие в приводе механизма подачи вариатора позволяет плавно
изменять скорость подачи, что упрощает синхронизацию станка в линии и
повышает эффективность его работы.
При обработке на станке материала длиной более 2000 мм спереди и
сзади станка устанавливают опоры в виде приставных столиков или роль-
гангов.
Рисунок 5 – ЦДК -4
1.3 Участок подготовки точеных деталей
На данном участке работа ведется при помощи токарных станков ТС- 1, ТК-1.
Токарные станки применяются для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении.
На токарном станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов, отрезку, растачивание, а также сверление и развёртывание отверстий, нарезание резьбы и накатку рифлений, притирку и т.п. Используя специальные приспособления, на токарном станке можно осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и др. виды обработки.
Рисунок 6 – работа на станке ТС-1
Изначально станок ТС -1предназначен для заточки резцов высотой до 100 мм (быстрорежущих и оснащенных пластинками твердого сплава), заточки слесарного инструмента, снятия заусенец, фасок и других слесарных работ. Но он был переделан с целью создания возможности работы с древесиной.
Рисунок 7 – Полученные заготовки на станке ТС-1
Как видно по рисунку, заготовки имеют высокую шероховатость. Поэтому после изготовления их отправляют на станок токарно-шлифовальный ТК-1 для шлифования.
Рисунок 8 – Работа нас танке ТК-1
Длина обрабатываемой детали на станке ТК-1 может быть в пределах 1400 мм. Диаметр обрабатываемой детали 73мм.Скорость подачи суппорта –2.75 и 5.5 м/мин. Конусность профилирования составляет 18 град.
Рисунок 9 – Детали после обработки на станке ТК-1
1.4 Участок предварительной машинной обработки брусковых деталей
На этом участке обрабатывают заготовки из массивной древесины дуба, бука и т.д.
На участке содержится все необходимое оборудование для выполнения различных операций по подготовке брусковых деталей: фрезерные, строгальные, фуговальные станки.
Строгание осуществляется путем обработки материалов резанием со снятием стружки при относительном вращательном движении режущего инструмента. Этот процесс выполняется на 4-х стороннем строгальном станке Profimat.
Рисунок 10 – Строгальный станок Profimat
Обрабатываемые заготовки лиственных, хвойных пород и МДФ должны иметь влажность 8±2% и отвечать технологическим требованиям, указанным в ГОСТ. На станке могут выполняться операции плоского и профильного фрезерования.
Режущим инструментом могут быть как плоские ножи с прямолинейной режущей кромкой, так и насадные или дисковые фрезы.
Технические характеристики:
Скорость подачи 6-36 м/мин,
Ширина строгания 10-230 мм,
Толщина строгания 7-160 мм,
минимальная длина заготовки 230 мм.
Незаменимой операцией является сращивание заготовок по длине. Выполняется этот процесс на линии сращивания Fimatek.
Рисунок 11 – Линия сращивания Fimatek
Для склеивания используется клей, который наносится кисточкой на одну из заготовок. Затем на данном оборудовании происходит зажим склеиваемых деталей, после чего их выдерживают в течение суток в помещении цеха. После выдержки детали отправляются на дальнейшую механическую обработку.
Для получения чистовых баз используют торцовочные станки.
Торцевание заготовок производится на участке, представленном следующим оборудованием: 2 станка ЦТ 10-4 и 1 станок ЦПА-40.
Станок ЦТ 10-4 предназначен для поперечной и угловой распиловки (торцовки) досок, брусков и щитов, а также выборки вырезки дефектных мест.
Пила с электродвигателем крепится на каретке, которая обеспечивает перемещение пилы параллельно над плоскостью стола.
Пильная каретка располагается на колонне и имеет возможность поворота в горизонтальной плоскости для углового пиления (вращение вокруг колонны).
Отличительные особенности:
применение зарезаемого стола исключает сколы со стороны нижней пласти детали;
прецизионная каретка пильного узла перемещается на восьми подшипниках и обеспечивает высокую точность распила;
точной настройки на размер производится упором и прижимом;
каретка автоматически возвращается в исходное положение;
пильная каретка при пилении под углом выставляется на нужный угол по лимбу на колонне.
Рисунок 12 – Работа ЦТ 10-4
Подача заготовок на станке ЦТ 10-4 производится вручную по рабочему столу, на котором имеется измерительная шкала, по которой замеряют и контролируют раскрой. На станке ЦПА-40 подача осуществляется по роликовому конвейеру.
Выборка пазов проводится на пазовальном станке модели «Мод».
Рисунок 13 – Пазовальный станок « МОД»
Процесс работы осуществляется путем укладки брусковой заготовки на рабочий стол станка, где рабочим инструментом (сверлом, фрезой) выбирается профиль паза. Выборка паза зависит от диаметра инструмента, глубины сверления, породы обрабатываемого материала.
.
Рисунок 14 – Виды получаемых пазов
Брусковые детали чаще всего используют для формирования рамок с помощью шипов и проушин. Такие шипы называют рамными. Шипы формируются на одностороннем шипорезном станке марки TSD-CF2.
Рисунок 15 - шипорезный станок TSD-CF2
Станок для обработки торцевой части деталей для получения горизонтальных, вертикальных, наклонных шипов. Италия. Регулировка движения шпинделя осуществляется механически и занимает несколько секунд. Стандартная комплектация станка обеспечивает антискольный цикл движения фрезерного узла. Два рабочих стола обеспечивают максимальную загрузку станка. Толщина, ширина и наклон шипа регулируется очень быстро, без остановки станка, с помощью выносного регулирующего колеса (положения 1, 2, 3); Формирование шипа происходит за один цикл. Возможен стандартный и противоскольный режимы движения фрезы.
Рисунок 16 - Заготовки с шипами
При создании какого-либо изделия, невозможно обойтись без операции криволинейного и прямолинейного пиления древесины, ДВП, ДСП, фанеры, которую выполняют на ленточнопильном станке ЛС80-6С.
Но при обработке, детали должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности должна быть не более 100 мкм;
- влажность заготовок должна быть 8±2 %.
Пиление материала осуществляют по шаблонам с учетом припусков на дальнейшую механическую обработку.
При этом частота вращения пильных шкивов 950-720 мин-1 , скорость резания 40-41 м/с.
Для устранения колебаний режущую пилу устанавливают между двумя прижимными вальцами, расположенными на расстоянии примерно 40-50 мм от уровня плоскости стола.
Рисунок 17 - Ленточнопильный станок ЛС80-6С
После обработки у деталей не допускаются вырывы, сколы и другие дефекты. Для качественной обработки необходимо соблюдать следующие требования: температура в помещении цеха должна поддерживаться на уровне 18 оС, относительная влажность воздуха 70%.
Рисунок 18 – (слева)Вид выпиливаемого шаблона, б) – (справа)Процесс криволинейного пиления материала
Наиболее универсальной является технологическая операция фрезерования. С помощью фрезерования можно получить любую форму детали. Фрезерование используют для получения различных профилей по сечениям и длине заготовки. Фрезерование осуществляют на фрезерном станке марки СВ-1500 и ФСШ-1 .
Рисунок 19 – Станок СВ-1500
Заготовки должны соответствовать аналогичным требованиям, предъявляемым к заготовкам, обрабатываемым на данном участке. Толщина снимаемого слоя должна составлять не более 4 мм, шероховатость после обработки должна соответствовать 16 мкм, не допускаются обугливание и царапины. Контроль качества обработки заготовок осуществляется визуально, путем сравнения с образцом-эталоном.
Скорость подачи при ручном фрезеровании определяется предельно допустимым усилием подачи с учетом массы детали и цулаги от 1 до 15 м/мин. При фрезеровании твердых пород скорость должна быть в 1,5 раза ниже, чем при фрезеровании мягких. Для получения необходимого качества обработки шпиндели фрезерных головок имеют частоту вращения 12000 〖мин〗^(-1).
Рисунок 20 – Вид получаемого профиля
Рисунок 21 - Шаблоны для фрезерования криволинейных заготовок
Рисунок 22 – фрезрование на станке ФСШ-1
Обязательным этапом является сверление отверстий в заготовках.
Круглые отверстия сверлят на сверлильных станках с использованием спиральных сверл различных видов.
Сверление отверстий выполняют на настольно-сверлильном станке модели НС 126.
Рисунок 23 – Станок НС 126
Процесс сверления осуществляется сверлом различных диаметров. Подаваемая заготовка укладывается на плоскость рабочего стола, где по заранее установленным отметкам выполняется выборка отверстия.
Фугование производят с целью получения чистовой базовой поверхности на фуговальном станке СФ-4-1А. Здесь обрабатывают как цельную древесину, так и склеенную в небольшие щиты.
Рисунок 24 – Работа на фуговальном станке СФ4-1А
При обработке брусков применяют рейсмусовые станки с секционными рифлеными подающими валиками, которые одновременно могут подавать по всей ширине стола заготовки, различающиеся по размерам сечения.
Качество работы, выполняемой на рейсмусовом станке, зависит от правильности его наладки. Важным моментом в нормальной работе рейсмусового станка является величина выступа нижних валиков над столом и положение заднего подающего валика
Рисунок 25 – Рейсмусовый станок СР6-10
Основные технические харктеристики рейсмусовых станков
Частота вращения ножевого вала,〖мин〗^(-1)…………………..от 4000 до 6000 Скорость подачи, м/мин………………………………… ……...от 5 до 30 Количество ножей на валу………………………………………...2-4 Наименьшая длина обрабатываемых заготовок, мм...................от 280 до 450 Толщина обрабатываемых заготовок, мм………………………..от 5до 200 Ширина стола, мм………………………………………………….от 300 до 1250
На данном участке выполняют операции склеивания заготовок по пласти и кромке на различных видах вайм: винтовые, веерные, электрические.
Рисунок 26 – Склеивание деталей в щит в вайме
Для склеивания заготовок применяют клей Мультибон, который наносится клеенаносящими валиками и кистями.
При склеивании в винтовых ваймах выдержка под давлением составляет примерно 1,5 часа, потом они поступают на последующую обработку.
В веерных ваймах производят склеивание по пласти, причем клей наносят на обе склеиваемые поверхности. После заготовки фиксируют в зажимах. Между зажимами и склеиваемыми заготовками устанавливают специальные бруски, предотвращающие появление вмятин на поверхности деталей и увеличивающие площадь контакта. После закрепления с поверхностей удаляют излишки клея. Выдержка в ваймах составляет около 1 часа, последующая выдержка в помещении цеха при определенных температурно-влажностных показателях составляет 24 часа.
Рисунок 27 – Процесс намазывания клея на брусок
1.5 Участок шлифования поверхностей деталей
На данном участке выполняется шлифование – окончательная операция заготовок перед отделкой. Перед обработкой шероховатость поверхности заготовок должна быть не больше 63 мкм, влажность 8 2%; сколы, царапины и другие дефекты должны быть заделаны. Процесс осуществляется шлифовальной лентой шириной 160 мм, но при этом направление шлифования должно совпадать с направлением волокон древесины.
При изготовлении ДСтП и их формировании имеются значительные колебания их размеров по толщине, т.е. разнотолщинность. Разнотолщинность имеется не только в партии, но в различных местах одной и той же плиты. ДСтП имеют внутренние напряжения, которые так же обусловлены технологией их изготовления. При раскрое таких плит на заготовки нарушается равновесность системы этих внутренних напряжений. Это приводит к короблению. Устранять разнотолщинность и коробление заготовок после раскроя необходимо при первичной обработке заготовок из ДСтП путем калибрования. Распространен способ калибрования путем шлифования.
Для шлифования плитных материалов облицованных натуральным шпоном применяются широколенточный шлифовальный станок марки BÜTFERING и ЕР2МI фирмы CATTINAIR.
Рисунок 28 – Шлифовальный станок фирмы CATTINAIR
Рисунок 29 - Шлифовальный станок марки BÜTFERING
Существует два принципа шлифования: шлифование с постоянным усилием прижима и шлифование с постоянной глубиной врезания. Качество шлифования широкоформатной лентой характеризуется, однако, не только получением определенной толщины (постоянная скорость подачи заготовки) и определенной степени шероховатости поверхности (постоянное глубина врезания), но и уменьшением количества поднимающихся волокон древесины. Поднятие ворса является преимущественно следствием повреждения ячеистой структуры во время механической обработки, что приводит к увеличению стоимости и временных затрат в процессе дальнейшей обработки. В случае необходимости обработки профилированных заготовок недостаточно использовать традиционные (стандартные) методы шлифования.
Butfering предлагает использовать шлифовальные ламели с упругой опорой сзади. Этот метод не относится ни к шлифованию при постоянном усилии прижима, ни к шлифованию с постоянной глубиной врезания. Шлифование при помощи щеточного агрегата, как уже было описано выше, отличается от традиционных методов шлифования. Различают методы калибрования (первичная обработка) и окончательного шлифования (вторичная обработка, удаление волокон древесины). Конструкция щеточного агрегата позволяет в зависимости от скорости подачи и скорости резания как калибровать, так и выполнять финишную шлифовку (удаление волокон древесины).
Техническая характеристика станка Butfering
Ширина шлифования, мм 1100
количество ленты/агрегаты, шт. 1
ленты от вверху
толщина заготовки при обработке на станке, мм 100
скорость подачи, м/мин 10+20
длина ленты, мм 1900 x 1150
скорость ленты, м/мин 1
вытяжной патрубок, мм 2 x 150
занимаемая площадь, м 1,3 x 2,2 x 1,7
вес, кг 3000
Так же шлифование производится на барабанно-шлифовальных станках и на плоскошлифовальных станках.
Рисунок 30 – Барабанно-шлифовальный станок
На данном станке применяются шлифовальные шкурки различной зернистости, для первичной обработки используются большей, для конечной – более мелкой зернистости. Шкурки одеваются на барабаны вручную, и их натяг осуществляется за счёт увеличения давления путём подачи воздуха в камеру барабана.
Станок оснащен системой вентиляции, удаляющей шлифовальную пыль непосредственно в процессе работы.
Рисунок 31 ¬– Станок плоскошлифовальный
На станке обрабатываются детали с криволинейным профилем, например: заготовки для стульев, элементы спинок кроватей, мебельные фасады и карнизы( см. рисунок). При окончании шлифования обработанная деталь должна соответствовать заданным параметрам шероховатости поверхности и не иметь дефектов, таких как вырывы, сколы, царапины.
Рисунок 32 – Заготовки после шлифования
1.6 Участок форматного раскроя плит
Для раскроя плитного материала на данном участке установлены два односторонних центра раскроя с ЧПУ: «ЕВТ 120L» и «EBT-80 ACTIVE».
Рисунок 33 – Линия раскроя плитных материалов ЕВТ 120L
Рисунок 34 – Линия раскроя плитных материаловEBT-80 ACTIVE
Для удобства работы они оснащены автоматическими подъемниками для загрузки материала с электромеханического подъемного стола и предназначен для раскроя листовых материалов ДСтП, МДФ с различными покрытиями — меламин, ламинат и т.д.
Для этих станков требуется один оператор, не считая операций по разгрузке и загрузки используемого материала. Оптимальная высота раскраиваемой стопы и оптимальная скорость раскроя зависят от свойств материала, качества раскроя на выходе и от износа инструмента.
Подача раскраиваемого материала осуществляется вручную на передние столы станка, оснащенных воздушной подушкой. Предварительно составляется план раскроя с помощью числового программного управления на базе ПК. При подаче плит в зону раскроя сначала опускается защитная завеса, а потом прижимное устройство. Рассматриваемый центр имеет одну линию распила, которая содержит две пилы – подрезная и основная. Первая выполняет резы на пласти материала, которые препятствуют образованию сколов при работе основной пилы. Распиленные по формату заготовки с помощью толкателя подаются на передний стол, где рабочий принимает их и укладывает в стопы.
Стандартная конфигурация станка:
мотор основной пилы …………………………...15 кВт/50Гц (20 л.с.);
мотор подрезной пилы………………………….. 2,2 кВт/50Гц (3 л.с.);
снятие пил вручную одним ключом;
автоматическая регулировка выхода пилы;
внешняя регулировка подрезной пилы вручную;
селектор выключения подрезной пилы из рабочего цикла;
бесщеточный мотор с инвертером привода каретки пил на зубчатореечной передаче – скорость………………… 1-130 м/мин.;
бесщеточный мотор с инвертером привода толкателя - скорость 1-60 м/мин (25 м/мин по нормам СЕ)
система замера деталей для неавтоматических циклов раскроя;
боковой приводной выравниватель с 1 автоматическим валиком (мин. 60 мм - макс. 2200 мм);
набор для последующей установки ПК, включающий плату ПЛК, место для установки ПК и консоль для монитора 15" (ПК не включен);
балки на подъемном столе с прямой загрузкой;
системы безопасности по нормативам СЕ.
опорные балки с роликами диам. 50 мм в зоне толкателя;
передние выравниватели.
Техническая характеристика:
-максимальная длина раскроя (мм)………………………………. 4450;
-подъемный стол с прямой загрузкой (мм) ………………4400 x 2200;
-стопа панелей при загрузке (мм) ………………………………….520;
-минимальная толщина загружаемой детали на подъемном столе .10;
-максимальный выход пилы (мм) ………………………………….122;
-максимальное раскрытие захватов (мм) ………………………….103;
-высота рабочего стола (мм) ………………………………………..950.
1.7 Участок подготовки фрезерования поверхностей детали
Данный участок состоит из итальянских обрабатывающих центров Rover, на которых выполняются технологические операции сверления и фрезерования заготовок из древесины твердолиственных пород, из ДСП облицованных пленками с финиш-эффектом и строганым шпоном, ДВП сухого прессования средней плотности, МДФ не облицованные, ламинированные с одной стороны и облицованные строганым шпоном.
Массивная стальная станина, усиленная ребрами жесткости для обеспечения высокой стабильности станка и высокой точности обработки на всех стадиях производственного процесса.
Несущая балка перемещается вдоль оси Х. На ней устанавливаются каретки Y и Z несущие рабочую головку.
При проектирования конструкции станка использовался программный CAD – пакет, позволяющий проводить моделирование напряжений структуры при статических и динамических нагрузках.
По заданной программе назначается необходимый профиль поверхности. Заготовка (рамка) оператором устанавливается в рабочую область станка и фиксируется прижимными устройствами. Затем подвижная головка станка с установленными на ней фрезами по программе вырезает заданный профиль. Согласно выбиваемому профилю или при износе инструмента производится замена фрез.
Скорость вращения инструмента при выполнении операции сверления равна 4000 об/мин, операции фрезерования – 1000-2400 об/мин. При необходимости обработанные поверхности подвергаются шлифованию, осуществляемому вручную.
Особенности цифровой системы MECHATROLINK, которая позволяет достичь :
- большей скорости перемещения при фрезеровке, поскольку обсчитывание траектории отчасти проводится самим приводом;
- высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;
- высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от
- электрических помех, возникающих в аналоговых системах четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ с соответствующим уменьшением времени простоя.
Особая форма станка, помимо обеспечения высокой стабильности работы, позволяет производить быстрый отвод древесной стружки и пыли путём подсоединения к станине вытяжки.
Рабочая область состоит из:
6 одинаковых рабочих столов-суппортов, пневматически фиксируемых посредством нажатия кнопки. Каждый рабочий стол-суппорт перемещается по направляющим балкам круглого сечения с помощью шариковых опор;
2 боковые опоры для размещения упоров;
6 задних убирающихся пневматических упоров, управляемых ЧПУ;
2 боковых пневматических упора (1 левый + 1 правый);
2 центральных пневматических упора (1 левый + 1 правый);
1 метрическая линейка по оси Х для позиционирования рабочих столов-суппортов;
6 метрических линеек по оси Y для позиционирования вакуумных держателей;
Система фиксации деталей, состоящая из 12 вакуумных держателей (по 2 на каждый рабочий стол-суппорт) с ручной регулировкой и автоматической фиксацией, резиновые вкладки с большим коэффициентом трения позволяют значительно увеличить силу удержания детали;
12 фиксаторов для удержания узких деталей, устанавливаются на стандартные упоры и позволяют задействовать специальный цикл обработки - фиксацию узких деталей;
Вакуумный насос производительностью 100 м2/час;
Дополнительное вакуумное устройство для работы с шаблонами.
Рисунок 35 – Rover A4
Но во время работы не стоит забывать о нормативах: заготовки из массивной древесины должны иметь влажность 8±2% и отвечать требованиям по качеству согласно ГОСТу, припуски на обработку должны соответствовать спецификации.
Рисунок 36 – Способ позиционирования заготовки
Рисунок 37 – Деталь, полученная на станке Rover
1.8 Участок облицовывания плёнками ПВХ
Облицовывание пленками ПВХ на данном участке происходит с помощью автоматизированных линий ORMA и IMA
Основная задача кромкооблицовочного станка IMA − приклеить специальный кромочный материал к кромке щитовой заготовки (плите ДСтП, МДФ т. п.). Кромочный материал различается по толщине и материалу, из которого он изготовлен. Это может быть рулонный материал толщиной до 3 мм (бумага, пропитанная меламиновыми смолами, ПВХ, АБС) и полосовой толщиной до 20-25 мм (шпон или рейки из массивной древесины). В последнее время появилась возможность использования кромки из акрила или алюминия. Большинство станков, представленных на российском рынке, могут работать с меламином, ПВХ, шпоном или рейкой.
Рисунок 38 – Кромкооблицовочный станок IMA
Характеристики станка IMA
тип клея клей-расплав на основе синтетических смол
диаметр рулонного материала, мм 860 максимально
скорость прохода заготовок, м/мин 12
высота кромок, мм 14...55
толщина кромок, мм 0,4...12
толщина плит, мм min 8
макс с копиром 40
макс без копира 60
ширина плит (мин), мм 60 ( при минимальной длине 300 мм)
длина плит (мин), мм 150 (при минимальной ширине 120 мм)
сечение кромки(макс), мм
рейки
ПВХ
12 х 55
3 х 55
выступ плиты за цепь, мм 40
давление сжатого воздуха, бар 6
аспирация, м/с 28
Рисунок 39 – Линия облицовывания плитного материала ORMA
Станок предназначен для склеивания щитов из массива древесины, а также двустороннего облицовывания щита и плитных материалов. В качестве облицовочного материала используется натуральный шпон ценных пород древесины, пленка ПВХ, пластик. Нагревание происходит при помощи диатермического масла. Плита движется снизу вверх. Минимальная и максимальная толщина заготовки 15/60 мм.
Обогреваемые столы из массивной перфорированной стали предназначены для нагрева прессуемого материала с помощью диатермического масла. Система циркуляции масла гарантирует равномерность нагрева стола во время работы. Загрузочный стол с транспортером позволяет производить подачу предварительно набранного щита, что уменьшает время загрузки до 50%. Имеет два режима работы: ручной и автоматический.
Перед загрузкой в пресс на плиты наносится клей, с помощью пневмо-пистолета, в специальной камере.
1.9 Участок приготовления тары
Для изготовления упаковочной тары для мебели на данном участке расположен просечно-рилевочный станок «VEGA-2500». Согласно картам раскроя здесь производят гофрированный картон, идущий на изготовление упаковочных коробок.
Рисунок 40 – Процесс изготовления упаковочной тары
К картону так же имеются свои требования. При изготовлении гофрокартона допускаются отклонения допустимых внутренних размеров длины и ширины не более + 5мм размеров по карте раскроя. В указанных ГОСТом пределах допускаются царапины, пятна, расклеивания и другие дефекты картона.
При перевозке мебели необходимо, что бы сохранялся ее внешний вид, сохранность и прочее. Поэтому для изготовления коробок для мебели применяют трехслойный гофрокартон, состоящий из 2 плоских слоев, (внутренний - гофрированный) и пятислойный (3 плоских и 2 гофрированных слоя).
1.10 Участок подготовки погонажных деталей
На данном участке осуществляется обрезка и присадка деталей.
Здесь расположен 2-х пильный отрезной станок «Rapid». Который осуществляет раскрой погонажа под углом 450 и одновременно выполняет присадку отверстий под шканты диаметром 8 мм.
Станок имеет два вида пил: две подрезных диаметром 120мм и две отрезных диаметром 300мм. Раскрой начинается с работы подрезных пил, толщиной 2мм. Они выполняют на поверхности заготовок резы, которые препятствуют образованию сколов при работе основной пилы. Затем осуществляется подача отрезных пил, которые непосредственно раскраивают погонаж.
Рисунок 41 – Отрезной станок Rapid
Основные технические характеристики Rapid:
- Мах длинна заготовки 3100мм
• Мин длинна заготовки 180 (при угле 45 градусов)
• Станина с термической обработкой , 2 рабочие зоны, левая фиксированная на станине, правая подвижная , направляющие на сферических роликах, электро-привод для передвижения правой зоны (мощность 1 CV)
• 2 пильных узла с пилой диам. 350, мощностью по 4 CV каждый
• Радиальная система реза с ходом на 450мм
• Пильные узлы имеют чугунную базу с возможностью точной регулировки (верх-низ)
• 2 патрубка для аспирации пыли.
• 2 сверлильных узла по 5 головок с шагом (в крест) 32-32-25-20 мощностью 3 CV каждый
• 2 нижних упора прижима для работы с заготовками с мин.размером 210 мм, упоры обеспечивают неподвижность заготовки и дают гарантию качественного реза
• Пильный и сверлильные узлы имеют ручную регулировку от 0 до 45 градусов
• 2 вертикальных пневмо прижима заготовки и центральным суппортом для выравнивания, 2х
кнопочная система включения (требования по тех. Безопасности)
• Компьютеризированная система управления на базе микроконтроллеров и РС SIEMENS
• 2х кнопочная система включения (требования по тех. Безопасности)
• Педаль аварийной остановки
• Цифровой индикатор длинный заготовки (точность 0,25)
• Электропитание 400v/50HZ + 3F + N + T
1.11 Участок подготовки столешниц
Столешницы для кухонных гарнитуров изготавливаются именно на этом участке.
Для облицовки кромок столешниц применяется кромкооблицовочный станок модели AKV 88F. Рабочим органом является валец, который на кромку наносит клей-расплав. Поверхность кромки перед нанесением клея должна быть ровной, чистой, влажность щита 8±2%.
Здесь облицовываются столешницы с использованием клеевого раствора на основе смолы КФЖ (100 м.ч.) с добавлением отвердителя - щавелевой кислоты 10%-го раствора (10 м.ч.). В качестве облицовочного материала используются пленки различных размеров и текстуры.
Рисунок 42 – Облицовочный кромочный материал
Рисунок 43 – Станок для облицовывания AKV 88F
Пленку доставляют на участок в рулонах, которые в дальнейшем будут раскраиваться по необходимому формату.
Для осуществления переобреза столешниц применяется станок Р-260.
Техническая характеристика:
размер неподвижного стола, мм…………………………...….860*535;
размер подвижного стола, мм…………………………………260*350;
длина хода подвижного стола, мм………………………………...2600;
ширина отпила, мм…………………………….…………………..1100;
высота пропила диском 300 мм, мм…………………………….…100;
высота пропила при наклоне 45 град. мм…………………...………65;
скорость вращения вала станка, об/мин………………………….4000;
мощность эл/двигателя, кВт…………………………………..………4;
скорость вращения подрезного диска, об/мин………………...…8000;
регулировка по высоте установки подрезного диска, мм……....+4;-4;
поперечная регулировка установки подрезного диска, мм..…+-4;+-5;
вес,кг……………………………………………………………...…..780.
1.12 Участок ручной доработки криволинейных деталей
За профильной обработкой древесины необходимо проводить ручную доводку детали. Несмотря на современное оборудование, поверхность нуждается в шлифовании и доработке. На рассматриваемом участке в качестве инструментов применяют шлифовальные шкурки, губки, шпатели, щетки.
На данном участке обрабатывают изделия из массива, древесных плит, МДФ облицованных натуральным шпоном. Здесь производят шлифование мебельных фасадов, рамок, столешниц, накладок и других элементов мебели.
В процессе шлифования необходимо выровнять поверхность изделия, что выполняется шпатлеванием. Рабочий при помощи шпателя наполняет неровную поверхность или заполняет замазкой пустоты. Затем зашлифовывает шкуркой.
Зернистость шкурки обозначается цифрами, которые указывают на размер абразивных зерен, например размер зерен в поперечнике у шкурки зернистостью 20—0,20 мм, у шкурки зернистостью 8—0,08 мм. Номер шкурки выбирается в зависимости от обрабатываемой поверхности. Для твердолиственных пород (например, дуб) применяют шкурки более крупной зернистости (№ 20, № 16), для хвойных и мягколиственных пород (например, липа) – более мелкой зернистости (№8, №6). Для первичной обработки применяют более грубую шкурку, для последующей — более мелкую, окончательную проводят шкуркой №0.
Для шлифования пластей заготовок шкурку надевают на губку из плотного поролона. Шлифование пазов и сложных профилей проводят путём изгиба шлифовальной шкурки «в уголок».
Рисунок 44 – Шлифовальные шкурки
Рисунок 45 – Деталь, имеющая сложную форму для обычного шлифования
2 Сборочно-отделочный цех
В данном цехе выполняются операции по отделке деталей и их сборки. Из-за наличия большого количества лакокрасочных материалов цех является взрывоопасным. Здесь производится окрашивание деталей красками и эмалями, нанесение на них лака и патины.
Окраска производится в камерах окрасочных с водяной завесой модели ОКВ.0325.10Б.
Рисунок 1 – Камера окрасочная марки ОКВ.0325.10Б.
Камеры снабжены завесами, по которым непрерывно течет вода. Эти водяные завесы выполняют очень важную функцию, они служат для уменьшения токсичности при нанесении покрытия и улавливают брызги краски. Нанесение покрытия происходит по средствам пневмопистолета. Соотношение массы подаваемого красящего материла и воздуха, необходимого для его подачи – 1:10. В процессе обработки деталей могут возникать различные дефекты, которые могут устраняться путем увеличения или уменьшения давления подачи воздуха, замены элементов распыляющего устройства или их прочистки. Но, тем не менее, наличие дефектов зависит и от навыков и аккуратности рабочего.
Во избежание подтеков краску необходимо наносить вертикально и за несколько этапов с перерывом в 3-5 минут. Наличие нескольких микро-слоев покрытия улучшает его внешний вид и качество.
Окрашивание и покрытие лаком применяют как для прямолинейных, так и для криволинейных деталей. Криволинейные детали окрашивают и покрывают лаком вручную. Для прямолинейных же деталей в данном цеху
имеются автоматическая линия крашения Sorbini и лакирования Cefla.
Рисунок 2 – Линия крашения Sorbini
На линии Sorbini осуществляются такие автоматические операции как удаление пыли с поверхности, дошлифовывание с последующим нанесением грунта или лака под грунт. В зависимости от необходимой операции по обработке поверхности сначала может устанавливаться либо щеточный барабан для очистки, либо шлифовальный, либо сразу форсунка для нанесения покрытия. Одной из функций Sorbini является и то, что сушка окрашенных деталей осуществляется в течении 3-4 минут при помощи УФ-излучений.
Недостатком автоматических линии является то, что нанесение покрытий через форсунки не экономично, это связано со значительными потерями лакокрасочного материала. Однако, расход покрытий при крашении на данной линии снижается посредством того, что распыление производится только тогда, когда форсунка находится в зацеплении с деталью.
Отличительной особенностью линии «Cefla» от предыдущей в том, что сушка обработанных деталей осуществляется в специальной многоэтажной сушилке.
По мере поступления деталей, этажи сушильной камеры занимают удобное положение наравне с плоскостью стола подающего конвейера. При загрузке всех этажей лифт поднимается на полную высоту, и сушильная камера начинает свою работу. Параметры и режимы сушки контролируются с помощью психрометра и термометра. После сушки деталей в камере их выгружают и помещают на этажерки в помещении цеха, где они выдерживаются около 3 часов при температуре 90-110 град.
Рисунок 3 - Процесс нанесения лакового покрытия на лини Cefla
¬¬¬
Рисунок 4 – Сушка деталей в многоэтажной сушилке
В настоящее время одним из вариантов придания более изящного вида деталям мебели является покрытие изделия патиной. Когда одним из слоев выступает золотая или серебряная краски.
Нанесение «золота» или «серебра» на поверхность детали осуществляется в несколько этапов: сначала поверхность окрашенной детали очищают, затем, с помощью пневмопистолета, наносят золотую или серебряную краску. После этой операции детали отправляют на сушку, как только слой краски высохнет, рабочий удаляет с поверхности детали избытки «золота» или «серебра» ручной шлифовальной машинкой если деталь больших размеров, либо вручную если деталь небольшая. В результате такой обработки на поверхности изделия помимо его основного цвета выступают вкрапления золотого или серебряного цвета.
Рисунок 5 – Удаление излишков золотой краски с небольшой детали вручную
Рисунок 6 – Шлифовальная машинка
В этом же цехе находится участок сборки деталей изделия. На данном участке собирают детали, которые не подлежат сборке на дому, например ящики. Затем все полученные детали упаковывают и уже в таком виде их поставляют к заказчику.
Рисунок 7 – Сборка комода
Рисунок 8 – Участок сборки и упаковки
Рисунок 9 – Шаблон для присадки отверстий
3 Цех первичной обработки
3.1 Участок хранения плитных материалов
На данном участке имеется склад временного хранения вновь поступившего плитного материала. Доставленные плиты укладываются вертикально на передвижные тележки или на стационарные накопители с надежной фиксацией листов. Плиты ДСП идентифицируются с помощью штрих — кодов или подписываются на видимых торцах: наносится наименование заказчика и номер заказа.
Рисунок 1– Маркировка плитного материала
На предприятии установлен постоянный контроль качества поступившей продукции. Поэтому кладовщик тщательно проверяет качество поступившего материала: его размеры, повреждения, сохранность облицовки и количество плит.
Для того, что бы обеспечить бесперебойную работу цеха, плиты доставляются в количестве, которого достаточно для работы в 2 смены по 12 часов на 1,5-2 дня.
Рисунок 2 - Хранение плитных материалов.
3.2 Участок разделки на детали плитных материалов
На данном участке происходит раскрой плит на крупноформатные (длина 1,75 м и 3,5 м) заготовки с помощью вертикального круглопильного станка фирмы Holzher. Этот станок имеет две дисковые пилы на подвижной каретке, которые расположены перпендикулярно друг другу, что представляет возможность осуществлять как горизонтальные, так и вертикальные резы.
В процессе распила стружки удаляются прямо в процессе пиления с помощью пневмоотсоса, затем собираются в спецконтейнеры. Проследить правильность размеров, получаемых деталей, рабочим позволяют линейки, установленные как вертикально, так и горизонтально.
Рисунок 2 – Вертикальный станок Holz-her
Технические характеристики станка Holz-her:
высота раскроя, мм………………………………..………….1900/2200;
длина раскроя, мм………………………………....3300/4300/5300/6300;
толщина пропила, мм………………………………………..…………80;
мощность двигателя, кВт………………………………….…………..5,5;
частота вращения, об/мин………………………………...…………4500;
диаметр пильного диска, мм………………………………………….300;
прижим пильного блока к заготовке…………………...пневматический
индикация раскроя линейки с точной настройкой
роликовая система транспортировки заготовки……….пневматическая
подача пильной каретки…………ручная по вертикали и горизонтали
Вес, кг ……………………………………………………………….850.
После распила на станке Holz-her крупных заготовок они направляются для раскроя на более мелкие. Для этого на предприятии используются круглопильные станки с ручной подачей Ц-6.
Рисунок 3 – Раскрой на станке Ц-6
Станок предназначен для продольной, поперечной и под углом распиловки досок, брусков, древесных, плитных и листовых материалов.
Станина станка - жесткая стальная конструкция коробчатой формы. Сверху установлен шлифованный рабочий стол. На столе крепится направляющая линейка усиленной конструкции, ограждение пилы с патрубком для стружкоотсоса и когтевой защитой от обратного выброса заготовки. Внутри станины на подмоторной плите расположен электродвигатель и шпиндельный узел с увеличенным числом оборотов для пиления твердосплавными пилами. С помощью механизма подъема осуществляется регулировка выступания пильного диска на рабочем столе.
Для распиловки заготовок поперек волокон и под углом служит торцовочная каретка с увеличенным ходом. Размеры каретки позволяют устанавливать и торцевать длинномерные заготовки. На каретке установлена направляющая линейка.
Не смотря на простоту и удобство эксплуатации этого станка, ему присущ существенный недостаток – отсутствие подрезной пилы, который осложняет качественный раскрой ДСтП. Он обуславливается наличием сколов на торце плит после раскроя.
Опилки и другие отходы после пиления от станка Ц-6 удаляются при помощи пневматической системы удаления отходов. Возле станка находятся приемники для опилок, причем они расположены так, что бы опилки удалялись сверху и снизу от пильного диска.
Рисунок 4 – Пневматическая система удаления отходов от станка Ц-6
Техническая характеристика круглопильного станка Ц6:
наибольшая ширина распиливаемого материала, мм…………130;
наибольший диаметр пилы, мм…………………………………500;
наибольшее перемещение пилы по высоте, мм………………..100;
число оборотов пильного вала, об/мин…………………….….2850;
габариты стола:
длина, мм………………………………………………….…….1200;
ширина, мм……………………………………………………….800;
габариты станка:
длина, мм……………………………………………………….1310;
ширина, мм……………………………………………..………..890;
высота, мм………………………………………………………1150;
масса, кг…………………………………………………………..660.
3.3 Участок механизированного раскроя плитных материалов
Особенностью данного участка являются, расположенные на нем две итальянские автоматические линии раскроя. Одна из которых представлена станком Selco EBT 108 Active.
Рисунок 5 – Автоматическая линия раскроя Selco EBT 108 Active
Особенности этой установки отражены в техническом описании.
Технические характеристики форматнораскроечного центра с ЧПУ Selco EBT 108 Active:
-мощность мотора основной пилы 13.5 кВт/50 Гц (18 Л.С.) – 16.2 кВт/60 Гц (21 Л.С.)
-мощность мотора подрезной пилы 2.2 кВт/50 Гц (3 Л.С.) – 2.6 кВт/60 Гц
(3.6 Л.С.)
-автоматическая регулировка выхода пилы
-снятие пил вручную одним ключом
-внешняя регулировка подрезной пилы вручную
-селектор выключения подрезной пилы из рабочего цикла
-бесщеточный мотор с инвертером
-привода каретки пил – скорость 1 -100 м/мин.
-бесщеточный мотор с инвертером привода толкателя – скорость 80 м/мин.
-боковой приводной выравниватель с 1 автоматическим валиком (мин. 60 мм – макс. 2200 мм)
-системы безопасности соответствующие действующему законодательству
- упоры на подъемных столах прямой загрузки
-оборудование, поставляемое вместе со станком:
-диаметр основных пильных дисков ……….400 мм. (плоский/трапец. зуб)
-диаметр дисков подрезной пилы …………………………200 мм.
-пневматический захват……… (при 70–390 -1825 – 2630 -3435 – 4240 мм.)
-стол с воздушной подушкой с закругленным профилем…… 2050x650 мм
- вакуумный насос для макс. 6 столов с воздушной подушкой …………….1
-передние выравниватели ………..……………………………………………..3
-опорные балки с роликами диам. 50 мм в зоне толкателя……………….. 14
Сверхмощная платформа, оборудованная приводными роликами для загрузки стопы панелей, поднимается при помощи бронзовых спиральных камер посредством четырех надежных ходовых винтов с одновременным приводом от сверхмощной цепи и сервомотора. Стопа панелей должна быть выровнена, а каждая панель откалибрована, что позволит безошибочно работать узлам захвата.
Сверхмощная каретка толкателя для позиционирования панелей перемещается по большим стальным направляющим. Зубчато-реечный механизм гарантируют сотые доли при передаче и позиционировании.
Каретка толкателя приводится в движение бесщеточным мотором и управляется инвертером, что гарантирует позиционирование при полном контроле стойки управления.
Толкатель снабжен независимыми плавающими захватами, чтобы не допустить давления между нижней поверхностью стопы и опорным столом станка.
В конце каждого цикла все раскроенные полосы и панели автоматически выгружаются на переднюю часть центра, т.е. снимаются с линии распила. Таким образом, оператор не должен работать в непосредственной близости от линии распила, чтобы выгрузить распиленные панели и обрезки.
Рисунок 6 – Основная и подрезная пилы станка Selco EBT 108 Active.
На данном станке диаметр основной пилы равен 430 мм. За один проход возможно раскроить стопу состоящую из 6 плит толщиной 16 мм.
Следующая линия представлена станком Selko WNT 750.
Рисунок 7 – раскроенный станок Selko WNT 750
Отличием этого станка от предыдущего является диаметр установленного на нем пильного диска, который равен 520 мм. Поэтому число плит, пропиливаемых за один проход, начитывают порядка 8 штук. А наличие двух независимых толкателей дают возможность на станке WNT 750 раскраивать плиты на заготовки в двух частях стола.
В общем станки очень похожи. Основание станков состоит из тяжелой моноблочной укрепленной рамы, с ребрами жесткости и прочных суппортов, обеспечивающих идеальную устойчивость. Каретки толкателей приводятся в движение бесщеточным мотором с применением цифровой технологии, управляемого непосредственно системой ЧПУ. Точность и параллельность передвижений каретки толкателя обеспечиваются шестернями и зубчатой рейкой с упрочненной поверхностью. Передняя часть станков оснащена столами с воздушной подушкой, скругленными в конечной их части, для облегчения разворота длинных панелей, напиленных из щитов из продольного в поперечное положение по отношению к рабочей области станка, исключая возможное появление царапин и сколов на нижней поверхности панели. Такая форма стола делает легким доступ оператора к различным областям станка, облегчая передвижение вокруг рабочих столов. Имеется специальная автоматическая система вывода, позволяющая осуществлять вывод стопы распиленных панелей и обрезков за линию раскроя и из зоны работы прижимной балки. Боковые выравнивающие устройства полностью автоматизировано. Выравнивающие ролики с независимыми направляющими хода и устройствами перемещения действуют по обе стороны от линии распила в течение всего времени осуществления станком операций по раскрою.
Технические характеристики станка Selko WNT 750
Максимальная длина пропила 4400 мм.
Максимальный выход пилы 107 мм.
Максимальное раскрытие захватов 103 мм.
Подъемный стол с прямой загрузкой 4400 x 2200 мм.
Высота стопы панелей 520 мм.
Минимальный размер панелей на подъемном столе 1830 x 915 мм.
Минимальная толщина стопы на подъемном столе 10 мм.
Макс. ширина выравниваемых панелей 2200 мм.
3.4 Участок сборки щитов
На данном участке выполняют операции склеивания заготовок по пласти и кромке, и выдержке их в ваймах.
Соединение нескольких брусков или досок в щит называют сплачиванием. Существует много способов скрепления заготовок, но все они подразумевают соблюдение одной предварительной операции: кромки заготовок должны быть прямыми, плотно, без щелей примыкающими одна к другой по всей длине. Это достигается фугованием. Кромки по отношению к пластям выстрагивают под прямым углом. Проверить это можно путем накладывания заготовок кромками одна на другую. И еще одно обязательное условие: в щитовых соединениях наглядно проявляется правило правой и левой сторон. Если уложить доски в щит годичными слоями в одну сторону и в таком виде склеить, то он непременно покоробится при высыхании, примет форму корыта. Никакими способами крепления предотвратить этот естественный процесс невозможно. Поэтому доски укладывают рядом попеременно, то правой стороной вверх, то левой, а широкие доски распиливают на узкие бруски, но и в этом случае они укладываются с учетом расположения годичных слоев.
На данном участке мы наблюдали сплачивание заготовки из ДСтП, МДФ и бруска из массивной древесины. При этом ДСтП находится в центре, МДФ располагают в верхней и нижней части, а бруски из массива – по бокам.
При склеивании МДФ с ДСтП используется кромкооблицовочный станок КОС1-10, на котором наносится клей-расплав при температуре 200 градусов по средствам вращающегося валика. При необходимости подрезку кромок осуществляют на станке Р-260. Что бы обеспечить надежное склеивание, заготовку помещают в пресс-вайму, прижимами создается давление. Спустя несколько минут заготовку вынимают и отправляют на сращивание с брусками.
Для полученной плиты с брусками применяют клей «Мультибонд», который наносится клеенаносящими кистями. Клей наносят только на заготовки из массива, затем укладывают их в ваймы и между ними помещают сплаченную плиту. Прижимами создается давление 6-7 Мпа. . Время выдержки находится в пределах 1-1,5 часа.
Рисунок 8 – (слева направо) Пресс-вайма; Станок Р-260; кромкооблицовочный станок КОС1-10
Рисунок 9 – Выдержка деталей в веерной вайме
Участок холодного склеивания, находящийся в этом цехе, позволяет облицовывать пленками материал, например, ДВП, который пойдет на задние стенки будущего изделия мебели. Облицовывание происходит следующим образом: на заготовку наносится клей ПВА, затем накладывается облицовочный материал, после чего облицовочный материал притирают и заготовки укладывают в стопы. На стопы укладывается плита, на которую, в свою очередь, укладывается груз. Выдержка под давлением приблизительно 24 часа.
Рисунок 10 – Участок холодного склеивания
3.5 Участок изготовления гнуто-клееных заготовок
Технологический процесс изготовления гнуто-клееных заготовок можно разделить на следующие стадии: приготовление клеевого раствора и нанесение его на поверхности заготовок, формирование блоков и помещение их в шаблоны с последующей запрессовкой.
Используемым материалом могут выступать заготовки из массивной древесины, ДВП, тонкие листы фанеры или шпона строганного. При этом шпон заранее нарезается на форматные листы на гильотинных ножницах, при необходимости проводится операция ребросклеивания.
При изготовлении гнуто-клееных заготовок, влажность древесины должна составлять 6-8%.
Наличие на участке двух вида прессов: горячего и холодного отверждения с разным радиусом скругления шаблонов позволяют выполнять заготовки с различным радиусом и видом связующего. Так в прессах горячего отверждения используется смола КФЖ(М), вязкость которой равна 50-60с по ВЗ-1 (ВЗ-246). Клеевой раствор приготавливается в лаборатории, где соблюдается рецептура клея и соотношение его компонентов. Клей наносится валиком вручную из расчета нормы расхода 110-130 г/м2, толщина клеевого слоя должна быть в пределах 0,1-0,2 мм. Выдержка в прессе равна 30-35 мин при температуре плит 120-140 оС. Выдержка после выгрузки не менее суток.
В прессах холодного отверждения (винтовые пресса) используется ранее упомянутый клей « Мультибонд», выдержка под давлением составляет 24 часа, а после выгрузки из пресса, заготовки хранятся на складе в специальных кассетницах в течение 10 дней.
Для получения высококачественных ГКЗ необходимо соблюдать определенные температурно-влажностные показатели на участке: температура равна 18 ±2 оС, относительная влажность в пределах 65%.
Рисунок 11 – Пресс для горячего (слева) и холодного (справа) прессования
Существование такого участка дает возможность создавать детали стульев, столов, элементы мягкой, корпусной мебели т. д.
3.6 Облицовывание деталей и придание им гнутой формы в вакуумных прессах
На данном участке находятся пресса горячего и холодного отверждения GLOBAL GS 2513, с их помощью производится получение криволинейных деталей и одновременно их облицовывание.
Рисунок 12 – Пресса Global
Процесс создания гнутоклеянной и облицованной заготовки состоит в следующем: в пресса горячего отверждения загружаются собранные пакеты, состоящие из 5 листов ХДФ и облицовочной пленки ПВХ, намазанных клеем «Мультибонд» и укладываются на матрицу пресса, затем накрываются вакуумной пленкой, предохраняющей от растрескивания и коробления. Что бы гнутье было выполнено симметрично, перед тем как уложить стопу ХДФ в пресс ее измеряют по ширине, определяют центр стопы и отмечают маркером. На матрице пресса так же имеется горизонтальная линия, поэтому при укладке стараются, что бы центр стопы совпадал с этой линией. Вентиляторами, расположенными внутри прессовой станции поддерживается циркуляция горячего воздуха. Давлен