| Отчет по преддипломной практике на КумАПП | |
| Автор: student | Категория: Технические науки / Механика | Просмотров: 3612 | Комментирии: 0 | 29-12-2013 17:55 |
СКАЧАТЬ:
Содержание
Рабочий дневник
Задание на преддипломную практику
1. Поиск и анализ прототипа разрабатываемого (проектируемого) технологического процесса изготовления детали; изучение чертежей и технологической документации.
2. Организационная структура предприятия, основные службы, их функции, подчиненность и взаимосвязь.
3. Методы организации производства на рабочем месте, участке, цехе.
4. Планы размещения оборудования в цехе, участке.
5. Условия охраны труда, техники безопасности, промсанитарии, противопожарной безопасности и др.
6. Внутрицеховой транспорт, грузоподъемные механизмы и вспомогательные устройства.
7. Применяемое оборудование. Использование высокопроизводительных станков общего и специального назначения, автоматических линий, их основные характеристики.
8. Организация выдачи, хранения, учета и заточки режущего инструмента.
9. Планы НОТ в цехе, по механизации и автоматизации производства, по внедрению новой техники и повышению использования основных средств.
10. Опыт работы новаторов производства, рационализаторов и изобретателей, системы иного станочного обслуживания и совмещения профессий. Разработка I....2 рационализаторских предложений. 1. Патентная проработка разрабатываемого техпроцесса, технологической оснастки и т.п. (не менее 5 аналогов).
11. Организация ремонта оборудования и оснастки. Виды ремонта, периодичность. Оборудование ремонтного отделения цеха, штат.
12. Организация надзора за составлением оборудования, оснастки и уходом за ним.
13. Основные принципы подготовки производства, оперативно-производственного планирования и методы оценки себестоимости продукции.
14. Организация технического контроля, производственный брак и причины их возникновения, анализ дефектов методы профилактики.
15. Методы контроля сложных деталей; специальные и стандартные контрольные приборы и приспособления.
16.Действующие технологические процессы обработки основных деталей; степень механизации и автоматизации технологических процессов. Преимущества и недостатки действующих серийных техпроцессов и пути их улучшения.
17. Сведения о заготовках, применяемых на данном производстве, способах их получения. Пути сокращения расхода металла и снижения трудоемкости.
18. Построение технологического процесса на изготовление типовых деталей (план обработки, последовательность операций и переходов, эскизы операций с указанием баз, размерный анализ технологического
19. процесса, применяемые режущие мерительные инструменты, технологическая оснастка, режимы резания, нормы времени, разряды работ и др.
20. Анализ заводской трудоемкости изготовления деталей, инструментов по видам работ (токарные, фрезерные) и т.д.
20. Применяемые станочные приспособления в типовых технологических процессах.
21. Применяемые режимы резания, действующие нормы времени и методика их расчета.
22. Руководящие материалы, используемые при расчете режимов резания и технологическом нормировании.
23. Анализ балансовой стоимости оборудования, приспособлений, инструмента; срок их службы и окупаемости: процент отчисления на амортизацию оборудования и зданий.
24. Анализ затрат и стоимости общецеховых расходов на электроэнергию для производственных нужд и освещение, воду, пар, сжатый воздух, смазочно - охлаждающие жидкости и т.п.
25. Вентиляционные установки шлифовальных и заточных отделений.
26. Виды и методы термической обработки различных материалов.
27. Организация складского хозяйства, система, сроки хранения. Расчет площадей, штаты.
28. Обеспечение рабочих мест заготовками и вспомогательными материалами.
29. Структура цеховой себестоимости изготовления изделий. Статья расходов и методика их определения.
30. Разработка технологических процессор, обработки деталей па станках с ЧПУ и разработка программ для станков с ЧПУ.
1. Ознакомление с технологическими процессами.
Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимают изменение формы, размеров, физических свойств и т.п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Основные требования к технологическому процессу:
1. Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники.
2. Технологический процесс разрабатывается для изделий, конструкция которых отработана на технологичность.
3. Технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию.
4. Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового технологического процесса, а при их отсутствии на основе использования ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих единичных технологических процессов изготовления аналогичных изделий.
5. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности, промышленной санитарии и охране окружающей среды.
Виды технологических процессов:
Единичный технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, независимо от типа производства.
Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Групповой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с разными конструктивными признаками, но общими технологическими признаками.
Типизация технологических процессов как направление впервые была научно обоснована профессором ЛПИ А.П.Соколовским. При классификации деталей А.П.Соколовский предложил делить их на классы, подклассы и типы. Тип- представитель комплекса деталей так называемых типоразмеров, которые отличают друг от друга только размерными характеристиками, для которых можно разработать общий технологический процесс, называемый типовым.
Метод работы по типовым технологическим процессам получил распространение в основном при крупносерийном типе производства.
Применение групповых технологических процессов позволяет достичь в мелкосерийном типе производства такой же производительности, как и в массовом типе производства.
2. Методы организации производства на рабочем месте.
Отдел Главного конструктора (отдел 80) является самостоятельным структурным подразделением КумАПП. Отдел 80 имеет в своем составе структурные подразделения (КБ, участки) согласно представленной в приложении организационной структуре.
Задачи, решаемые отделом 80, изложены ниже:
- осуществление единой политики в области конструкторской подготовки производства и конструкторский разработок;
- конструкторская подготовка общества к производству новой продукции;
- конструкторское сопровождение при изготовлении и эксплуатации продукции;
- конструкторский надзор при изготовлении, испытании и эксплуатации изготавливаемых изделий;
- обеспечивание высокой конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Перечислим функции отдела 99:
1. Прием КД для изготовления авиационной техники от проектно-конструкторских организаций (разработчиков) с проведением входного контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами
2. проработка и корректировка полученной документации применительно к производственным условиям общества.
3. Своевременное обеспечение КД подразделений общества.
4. Обеспечение выпускаемых изделий эксплуатационной документацией и разработка ремонтной документацией.
5. Корректировка КД по извещениям разработчика, а также по результатам изготовления и отработки первых серийных изделий. Проведение метрологической экспертизы по введенным изменениям конструкции.
6. Модернизация изготавливаемых изделий.
7. Обеспечение высокого технического уровня конструкции изделия, их конкурентно- и патентоспособности, соответствия современным достижениям науки и техники, требованиям технической эстетики и наиболее экономичной технологии производства.
8. Выполнение проверочных расчетов на прочность и др. расчетов при изменении конструкции изделия.
9. Разработка НТД по процессу конструкторской подготовки производства.
10. Проработка и согласование нормативных документов.
11.Участие в разработке и внедрении мероприятий по совершенствованию конструкции выпускаемых изделий на основе материалов проектно-конструкторских организаций, результатов испытаний и эксплуатационных работ (отечественных и зарубежных).
12. Разработка документации для изготовления узлов, агрегатов, а также модификаций основных изделий по Договорам с Разработчиками и на основании контрактов (договоров) с потребителями продукции.
13. Участие в периодических и типовых испытаниях изготовляемой продукции.
14. Рассмотрение и изучение рационализаторских предложений по вопросам совершенствования конструкторских изделий, предоставление заключений.
16. Решение вопросов по использованию продукции, изготовленной с отклонениям от КД.
17. Выполнение работ по повышению уровня унификации и стандартизации конструкторских изделий.
3. Ознакомление с организационной структурой отдела.
Исходя из требований по реализации поставленных перед отделом задач, внутри отдела организованы структурные подразделения возглавляемые заместителями главного конструктора, подчиненными непосредственно главному конструктору - начальнику отдела:
- по военной тематике и перспективным разработкам;
- по гражданской тематике и общим вопросам.
Начальник отдела ЭРСО:
-КБ08 – СБИ (система бортового исследования)
- КБ-09 установки оборудования;
-КБ-10 РК, РУ,и ЦРУ;
-КБ-11 электросхем;
КБ-12 монтажей ЭРСО;
Начальник отдела систем:
-КБ-16 ТУ, прочности, лопастей;
КБ-03 силовой установки;
-КБ-01 шасси и систем.
Начальник отдела фюзеляжа:
-КБ-06 фюзеляжа-1;
-КБ-07 фюзеляжа-2;
КБ-05 наземного оборудования.
Начальник отдела тех. документации:
- КБ-13 ЭТД;
-КБ-14 РТД;
-Группа подлинников и копий.
- Начальник отдела 3D моделирования.
В прямое подчинения Главного конструктора также входят:
-ОКБ;
-ведущий инженер-конструктор;
-экономист;
-инспектор по контролю за исполнением поручений;
-машинистка;
-переводчик;
-группа изменений и копирования.
4. Планы размещения оборудования в цехе, участке.
Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.
Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.
При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цеха, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности для перехода с одной стороны линии на другую устраивают переходные мостики.
При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.
Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых . их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Для перевозки грузов автомашинами устраиваются проезды шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.
Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Ширина рабочей зоны принимается не менее 0,8 м. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных цехов машиностроительных заводов.
В единичном и мелкосерийном производстве часто оборудование размещается по группам станков (токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т. п. станки); однако необходимо стремиться к тому, чтобы расположение оборудования исключало возможность возникновения в процессе работы встречных потоков материалов, полуфабрикатов и людей. Целесообразно устраивать в пролетах между оборудованием одностороннее движение. При транспортировании различных заготовок в проходах (особенно заготовок большой длины) нельзя допускать, чтобы транспортные средства и заготовки стесняли рабочую зону или выходили за границы проезда, прохода.
Рабочее место является первичным звеном производства, оно представляет собой определенный участок производственной площади цеха, предназначенный для выполнения одним рабочим (или бригадой) порученной работы, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером этой работы. От того, насколько правильно и рационально будет организовано рабочее место, зависит безопасность и производительность труда. Как правило, каждое рабочее место оснащено основным и вспомогательным оборудованием и соответствующим инструментом. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования или нерациональное его расположение, захламленность создают условия для возникновения травматизма.
5.Условия охраны труда и противопожарной безопасности.
5.1 Охрана труда.
Охраной труда на предприятии в целом занимается отдел Охраны труда (отд.56). В его задачи входит контроль состояния охраны труда в подразделениях. Контроль на предприятии проводится методом трехступенчатого контроля:
1) проводится непосредственно на участке цеха ежедневно мастером участка и уполномоченным по охране труда на участке назначенный распоряжением по цеху с записью в журнале.
2) Проводится раз в неделю начальником цеха с уполномоченным по охране труда по подразделению с записью в журнале.
3) Проводится заводской комиссией, состав который назначается распоряжением по предприятию с начальником цеха или его заместителем по п/п с уполномоченным по охране труда по цеху. Проверка проводится раз в год с составлением акта.
5.2 . Пожарная безопасность
За пожарную безопасность в цехе отвечает непосредственно начальник цеха. Ответственным исполнителем в цехе является зам. начальник цеха по п/п. В цехе создается добровольная пожарная дружина(ДПД) распоряжением по цеху, которая проводит профилактические меры по пожарной безопасности.
На участках цеха ответственным за пожарную безопасность является мастер участка. Ежеквартально он проводит инструктаж с рабочими по правилам пожарной безопасности, следит за их выполнением.
Непосредственно в цехе и закрепленных территориях цеха за требованиями пожарной безопасности и следит зам. начальник по п/п.
Контроль на предприятии и цехах производится пожарной частью ПЧ-58.
Ежеквартально инструктора проводят проверки по цехам с составлением предложений устранения выявленных нарушений. Раз в год производит проверку пожарная инспекция по всему предприятию с составлением мероприятий по предприятию в целом для устранения выявленных при проверке нарушений.
Также инспектора ПЧ-58 проводят обучение ИТР подразделений по правилам ППБ01-03, ответственных за проведение огневых работ, начальников LGL.
6. Средства измерения и контроля качества продукции, входной и окончательный контроль.
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации. Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах. Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Контроль качества включает:
• входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
• производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
• систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
• контроль моделей и опытных образцов;
• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).
Стимулирование качества охватывает:
• разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;
• разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);
• обучение и повышение квалификации.
Особым видом контроля качества являются испытания готовой продукции – это определение или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:
• предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
• приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;
• приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
• периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;
• типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.
На различных предприятиях могут применяться следующие меры контроля продукции. На отдельных предприятиях меры контроля продукции могут охватывать весь цикл серийного производства, в течение которого исходные материалы и закупленные элементы превращаются, переходя от одного процесса к другому, в конечный продукт. Однако, на предприятиях, специализирующихся на обработке деталей, меры эти могут охватывать лишь ту часть полного цикла, которая связана с обработкой элементов. На других предприятиях контроль продукции может ограничиваться контролем сборочных процессов. Тем не менее, во всех случаях контроль продукции сопрягается с упорядоченным потоком обрабатываемых деталей и материалов.
По стадиям производственного процесса контроль качества делится на:
- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями.
7. Организация хранения, учета, заточки и выдачи режущего инструмента.
7.1 Хранение инструмента в ИРК и его учет
За каждой ИРК цеха закрепляется номенклатура инструмента, подлежащего хранению. Технолог цеха в соответствии с технологией на детали составляет карты применяемости и в дальнейшем регулярно вносит все изменения и корректировки.
В ИРК цеха должен храниться только годный инструмент и действующий по технологическому процессу.
Хранение инструмента производится в металлических и деревянных стеллажах ячейкового типа на вертикальных досках и спецстолах.
Все стеллажи в ИРК должны быть пронумерованы. В стеллажах нумеруются все ячейки или прибиваются трафареты, на которых обозначен шифр находящегося в ней инструмента соответствующего в карточке складского учета.
Хранение инструмента в ИРК осуществляется по группам: режущий, мерительный, слесарно-монтажный, и т.д, а внутри групп- по подгруппам и видам: резцы, фрезы, сверла, развертки и т.д.
Внутри каждой подгруппы и вида стандартный инструмент раскладывается и хранится по возрастающим размерам, слева направо и сверху вниз стеллажа.
Раскладка специального инструмента в стеллажах осуществляется по порядку возрастающих габаритных размеров: более мелкий инструмент.
Хранится в верхних ячейках стеллажа, а более крупный- в нижних.
При хранении инструмента рекомендуется придерживаться следующего порядка:
Сверла, развертки, метчики и т.д. должны быть размещены в ячейках.
Рабочие части их предохраняют от забоин путем упаковки промасленную бумагу. Рабочие части разверток предохраняются чехлами из хлорвиниловых трубок, бумаги или другого материала. При хранении в одной ячейке инструмента в несколько рядов они должны быть разделены картонными или фанерными прокладками.
Протяжки и длинные сверла хранятся в вертикальном положении подвешенные на специальных крючках.
Цанги, переходные втулки, центра, пилы сегментные хранятся в вертикальном положении.
Микрометрический, рычажно-зубчатый инструмент и штангенциркули должны храниться в индивидуальных футлярах.
Меры длины концевые, линейки лекальные и другой измерительный инструмент должен храниться в упаковке завода-изготовителя.
Поверочные линейки во избежание прогиба должны храниться в полочных стеллажах, обеспечивающих прилегание плоскости линейки в нескольких точках (не менее трех). Измерительные линейки транспортируются и хранятся по ГОСТ 13762.
Листовые шаблоны, имеющие габаритные размеры больше ячейки стеллажа, хранятся в подвешенном состоянии на крючках.
Весь инструмент должен быть очищен от стружки, масла и грязи,
Работники ИРК обязаны систематически проверять техническое состояние хранимого инструмента.
Абразивный инструмент (шлифкруги) в ИРКа должен храниться только испытанными на механическую прочность, с приклеенными ярлыками, где указана дата исполнения, порядковый номер испытания по книге, штамп и подпись лица, ответственного за испытание.
Шлифкруги должны храниться в специальных стеллажах на ребре, изолированных друг от друга.
Рулоны шлифовальной шкурки должны быть уложены в шахматном порядке, чтобы избежать самовозгорания.
Учет инструмента в ИРКа строится таким образом, чтобы по карточкам складского учета (форма 064/009) можно было установить номенклатуру инструмента и приспособлений для данного цеха и фактическое его наличие.
Весь инструмент должен храниться в ИРК при температуре не менее +5°С и относительной влажности воздуха не более 80%.
Работники ИРКа на начало года (квартал) получают от заместителя начальника цеха по подготовке производства (начальника тех.бюро) годовую заявку потребности во всех видах инструмента, разработанную на основании норм расхода инструмента на одно изделие и утвержденную начальником ИНО.
Учет инструмента находящегося в эксплуатации должен осуществляться работниками ИРК по типоразмерам в зависимости от марки материала, конструкции и шифрам инструмента. Этот учет должен охватывать собой операции по движению инструмента (проверка, ремонт, заточка т.п.), как находящегося в ИРК, так и в подотчете у материально-ответственных лиц (зав.ИРК, кладовщик) и личных инструментальных книжках рабочих журнале выдачи инструмента.
Учет инструмента и приспособлений в ИРК ведется по карточкам складского учета материалов (форма 064.009). Учетные карточки открывают отдельно на каждый типоразмер, в зависимости от марки материала и инструкции, и шифра инструмента.
Карточки складского учета хранятся в ящиках и раскладываются по группам, а в группах по возрастанию размеров, спец.инструмент и приспособления- по возрастанию чертежных номеров.
Приходными документами служат требования на получение инструмента из ЦИС (форма 064.006).
Расходными документами являются:
1)акты на сдачу и списание инструмента вследствие естественного износа и поломки (форма 054.001);
2)акты по выбытию из эксплуатации инструмента по причине утери (форма 054.001а);
3)ведомости на удержание за поломку, утерю инструмента (форма 054.003).
7.2 Выдача инструмента из ИРК
• Инструмент постоянного пользования выдается рабочим только по заявке мастера.
• Вновь поступающему рабочему, мастер цеха выписывает комплект инструмента постоянного пользования (втулки, патроны, тисы и др.), необходимого рабочему в соответствии с выполняемой работой.
• Весь инструмент постоянного пользования регистрируется в личной инструментальной книжке, хранящейся у рабочего, копия перечня инструмента вносится в карту личного инструмента, которая хранится в ИРК. Периодичность проверки инструмента личной инструментальной книжки – 1раз в год, в цехе окончательной сборки и агрегатно- сборочном цехе – 1 раз в месяц.
• Инструмент, выдаваемый рабочему во временное пользование для выполнения какой-либо технологической операции, регистрируется в «Журнале выдачи инструментов».
• Примечание: Для рабочих, направленных в командировку, инструмент, выдается в ИРК по описи с регистрацией данной описи в журнале выдачи инструмента, т.е (дата выдачи описи, пункт назначения, Ф.И.О. взявшего инструмент).
• Выдача инструмента, особенно мерительного , ученикам и практикантам, не имеющим опыта в работе, не производится. Для этих лиц комплекты инструментов получают прикрепленные к ним опытные рабочие, наставники, которые в данном случае несут полную материальную ответственность за поломку или утерю выданного инструмента.
7.3 Возврат инструмента
Возврат или замена инструмента в ИРК с рабочих мест производится в следующих случаях:
1)по нормальному износу инструмента;
2)по затуплении инструмента;
3)при поломке инструмента;
4)по окончании порученной работы;
5)при переходе на другую работу;
6)при переходе в другой цех, уходе в отпуск или увольнения с предприятия.
Независимо от перечисленных выше случаев весь инструмент, взятый в краткосрочное пользование по записи в Журнале выдачи инструмента должен быть сдан в ИРК по окончанию смены. Инструмент и приспособления возвращаются в ИРК рабочими чисто протертыми.
При приемке инструмента, использованного в работе, кладовщик(раздатчик) ИРК должен проверить внешним осмотром отсутствие повреждений, поломок, заточку инструмента. Мерительный инструмент: кольца, калибры после каждого применения раздатчица предъявляет контролеру для проверки. При сдаче ИРК инструмента, взятого в кратковременное пользование, а также пр предъявлении актов на удержание, запись в журнале выдачи аннулируются.
При сдаче в ИРК инструмента постоянного пользования раздатчица ИРК делает отметку в личной инструментальной книжке рабочего о сдаче инструмента и вкладывает возвращенный годный для хранения инструмент в соответствующую ячейку.
7.4 Контроль, ремонт и заточка инструмента.
Весь вновь получаемый в ИРК инструмент до выдачи в работу или укладку в стеллажи подвергается внешнему осмотру, а мерительный является контролеру для проверки.
Поломанный, изношенный инструмент кладовщика ИРК предъявляет инженеру технадзора для выявления причин порчи, износа инструмента по акту (форма 054.001).
Инструмент, требующий ремонта, по накладной сдается под расписку в ремонтное отделение инструментального цеха, с указанием в накладной срока возврата из ремонта.
При получении в ремонт инструмента приемщик ремонтного отделения расписывается на накладной и возвращает ее в ИРК цеха заказчика.
Весь инструмент подлежащий заточке, сдается рабочим в ИРК кладовщику. Кладовщик ИРК перед сдачей на участок централизованной заточки, должен уложить инструмент в специальную полиэтиленовую тару, предотвращая от поверхностных повреждений.
Специальный режущий инструмент, поступающий в заточное отделение должен иметь маркировку собственного шифра, основных параметров и марки материала.
Стандартный режущий инструмент, поступающий в заточное отделение должен иметь маркировку размеров, марку материалов
Кладовщик ИРК заполняет заявку на затачиваемый инструмент и передает его и заявку на участок централизованной заточки (УЦЗ).
8. Организация надзора за состоянием технологического оборудования, оснастки и уходом за ними.
Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его из монтажа и даже до поступления на предприятие и продолжается вплоть до списания и сдачи в лом.
Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, точности и других показателей, необходимо
предотвратить возможность повреждений его при хранении после поступления на предприятие, распаковке и транспортировании к месту монтажа, а монтаж выполнить в строгом соответствии с требованиями
заводов-изготовителей и на таких основаниях (фундаментах), которые надежно защищали бы его от внешних вибрационных воздействий вновь смонтированного.
Следовательно, необходим надзор:
• за устройством и состоянием складов оборудования, ожидающего монтажа;
• за механизацией такелажных работ и соблюдений правил технической эксплуатации (ПТЭ);
• за устройством оснований (фундаментов) под оборудование, подлежащее монтажу;
• за соблюдением при монтаже требований заводов–изготовителей оборудования.
Этот надзор является элементом Типовой системы и должен осуществляться инспекторами службы главного механика (СГМ).
Одним из важнейших условий длительного сохранения смонтированным оборудованием паспортной производительности, точности и качества обработки является соответствие помещений, в которых оно эксплуатируется, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления, поддержания температуры и влажности воздуха
в пределах установленного интервала, освещенности не ниже установленных норм.
Следовательно, необходим надзор:
• за исправным состоянием помещений, в которых смонтировано оборудование;
• за исправным действием осветительных, отопительных и вентиляционных устройств;
• за соблюдением все требований и правил технической эксплуатации оборудования в проектах расширения и реконструкции предприятий(цехов) для обеспечения долговечности и безотказности оборудования до прибытия его на предприятие.
9. Организация ремонта технологического оборудования, оснастки, мерительного инструмента и ухода за ними.
Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.
Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.
Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.
Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).
Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).
Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.
Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.
Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.
Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.
Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.
Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.
Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности
ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты.
Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.
Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.
Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.
Важная роль в бесперебойном обеспечении предприятия необходимыми инструментами и оснасткой принадлежит инструментальному хозяйству. В процессе решения этой задачи службы инструментального обслуживания и хозяйства осуществляют:
- своевременное изготовление и бесперебойное снабжение предприятия качественными и высокопроизводительными инструментами с оснасткой;
- поддержание инструмента и оснастки в работоспособном состоянии;
- рациональное обслуживание рабочих мест оснасткой;
- совершенствование форм организации управления инструментальным хозяйством.
Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства – сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием. Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависит интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и т.д.
Сложность организации, планирования производства и эксплуатации инструментов обуславливается огромной номенклатурой оснастки, высоким требованиям к ее качеству и стойкости и большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия.
Задачи инструментального хозяйства:
- обоснование потребности в различных видах инструмента;
- определение степени потребительской удовлетворенности в инструменте;
- проектирование специального инструмента;
- выбор формы обеспечения инструментом (получения со стороны или собственного производства);
- организация ИТС инструмента;
- организация хранения инструмента;
- ремонт и заточка инструмента, определение возможности его восстановления и модернизации.
Инструментальное хозяйство предприятия включает производственные звенья (участок, цех инструментального хозяйства) – инструментальный цех по изготовлению инструмента, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад и инструментально раздаточные кладовые цехов), подразделения по восстановлению и ремонту инструмента, подразделения по инструментальному обеспечению рабочих мест. Деятельность этих служб возглавляются и координируются соответствующими подразделениями аппарата управления в состав которого входят конструкторы, технологические группы, спецслужбы, организаторы, экономисты, т.е. все специалисты, занимающиеся инструментообеспечением производства.
Основным звеном инструментального хозяйства на предприятии является инструментальный цех, на который возлагаются задачи по изготовлению специнструмента, оснастки для основной продукции, изготовление инструмента, ремонта оснастки.
10. Основные принципы подготовки производства, оперативно- производственного планирования.
Подготовка производства представляет собой комплекс взаимосвязанных мероприятий, обеспечивающих создание новых и совершенствование выпускаемых видов продукции, внедрение передовой технологии, эффективных методов организации труда, производства и управления.
Подготовка производства включает следующие стадии:
• проведение исследований, связанных с подготовкой нового производства;
• проектирование новой и совершенствование выпускаемой продукции;
• технологическую подготовку производства;
• организационно-экономическую подготовку производства. Содержание и порядок работ по подготовке производства регламентируются государственными стандартами:
• Единая система конструкторской документации (ЕСКД);
• Единая система технологической документации (ЕСТД);
• Единая система технологической подготовки производства (ЕСТГТП).
Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых конкурентоспособных изделий.
Цель подготовки производства состоит в создании технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-экономический уровень на основе достижений науки и техники, использования различных инноваций для обеспечения эффективной работы предприятия. Рассмотрим содержание основных стадий подготовки производства.
Научные исследования являются основой для развития предприятия, открывают новые возможности и потенциальные источники для коренного преобразования производства. Научно-исследовательские работы (НИР) предназначены для определения наиболее совершенных методов создания новых изделий и технологических процессов, коренного улучшения уже выпускаемой продукции, материалов и способов их обработки. В ходе исследований изучается состояние, определяются пути и методы совершенствования организации и управления производством,
В процессе исследовательской стадии определяются перспективы развития производства и эффективность применения новой или усовершенствованной продукции и технологии. Научные исследования проводятся либо в специальных НИИ, либо в лабораториях предприятия. Исследовательская стадия обычно заканчивается составлением технических условий для проектирования продукции.
На стадии проектирования осуществляется конструкторская подготовка производства, в процессе которой определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели.
Проектирование новой продукции осуществляется проектно-техническими и научно-исследовательскими институтами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Целями конструкторской подготовки производства являются:
• повышение качества и конкурентоспособности продукции;
• обеспечение высокой технологичности конструкции на основе унификации и стандартизации деталей и узлов изделия, что позволяет сокращать трудовые и материальные затраты на проектирование и изготовление изделия;
• снижение себестоимости новой продукции за счет совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода сырья и материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;
• обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при использовании и ремонте изделий.
Конструкторская подготовка производства, как правило, включает пять этапов:
• техническое задание (ТЗ);
• технический проект (ТП);
• рабочие чертежи опытных образцов;
• изготовление, испытание и доводку опытных образцов новых изделий;
Проектирование нового изделия начинается с составления технического (проектного) задания. Оно разрабатывается заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В техническом задании указываются наименование и назначение нового изделия, технические и экономические показатели в процессе его производства и эксплуатации. На уровне технического задания должны быть определены принципиальные отличия нового изделия от ранее выпускаемых, даны расчеты эффективности нового изделия как для производителя, так и для потребителя.
Техническое задание разрабатывается на основе результатов выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР), краткосрочного и долгосрочного прогнозирования, данных анализа соответствующих отечественных и зарубежных стандартов, достижений науки и техники. В ТЗ включаются прогнозируемые показатели технического уровня продукции с отражением уровня стандартизации и унификации. ТЗ содержит технико-экономические требования к продукции, определяющие ее потребительские свойства и эффективность применения, перечень документов, требующих совместного рассмотрения, порядок сдачи и приемки результатов разработки. ТЗ может содержать требования к технологической подготовке производства, проведению экспертизы.
На основе исходных требований, изложенных в техническом задании, на проектирование продукции, маркетинга, условий применения, тенденций развития разработчик проводит необходимые НИХЖН и опытно-технологические работы, включая патентные исследования, функционально-стоимостной анализ, моделирование, художественное конструирование и другие прогрессивные методы создания продукции. При этом разработчик руководствуется нормативно-техническими и другими документами, в которых установлены значения показателей, определяющих технический уровень продукции, требования сопротивляемости внешним воздействиям, взаимозаменяемости и совместимости составных частей и продукции в целом, безопасности, охраны здоровья и природы.
На основе технического задания разрабатывается технический проект, т.е. совокупность конструкторских документов, которые должны содержать технические решения, дающие полное представление о конструкции изделия, и исходные данные для разработки рабочих чертежей опытных образцов.
Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта. После испытания и доводки опытных образцов производятся необходимые уточнения и разработка рабочих чертежей для организации производства изделий.-На всех этапах проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики нового изделия.
Результаты конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации - чертежей, инструкций, технических условий и т.д.
Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.), на которую они распространяются. ТУ должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации. Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями. Этот комплекс стандартов носит название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики. Следует отметить, что в ЕСКД учтены правила, положения, требования, а также положительный опыт оформления графических документов (эскизов, чертежей, схем), установленных рекомендациями ИСО - Международной организацией по стандартизации.
Продолжением работ по проектированию изделия является технологическая подготовка производства (ТПП), которая представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках. объеме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий.
Основная задача ТПП - обеспечить высокое качество изготовления изделий и создать необходимые условия для роста производительности труда, улучшения использования оборудования, снижения расхода сырья, материалов, топлива, энергии.
В процессе технологической подготовки производства решается широкий круг вопросов. Основные из них:
• отработка конструкции нового изделия на его технологичность;
• разработка технологических процессов изготовления изделия;
• проектирование специальной оснастки и оборудования;
• определение потребности в оборудовании и его планировка;
• проектирование межоперационного транспорта и контроля.
Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации и управления ТПП на всех уровнях: государственном, отраслевом, предприятия. ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия системный подход к выбору, применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую приспособляемость производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке к выпуску более совершенной продукции; основу для внедрения автоматизированных систем ТПП.
Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии, в которой определяются последовательность выполнения основных операций и закрепление их в цехах за конкретными группами оборудования. По маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, указываются оборудование, инструменты, специальность рабочих, разряды работ и нормы времени.
В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология, которая содержит подробное описание всех технологических операций.
При разработке технологического процесса важной задачей является выбор экономически эффективных способов изготовления изделия. Выбранная технология производства должна обеспечивать высокое качество изготовления продукции, повышение производительности труда и наиболее низкую себестоимость изделий по сравнению с другими вариантами.
В ускорении технологической подготовки производства исключительно важная роль принадлежит типовым технологическим процессам, под которыми понимаются обобщенные схемы изготовления деталей однородных классификационных групп. Внедрение типовых технологических процессов позволяет сократить объем технологической документации в 6-10 раз, ускорить проектирование технологического процесса в 3-4 раза, сократить длительность производственного цикла в 2-2,5 раза, ускорить процесс технического нормирования в 2,5 раза, повысить техническое оснащение производства на 70-90%, снизить трудоемкость изготовления продукции на 30-40% и себестоимость - на 20%.
Типизация технологических процессов создает необходимые предпосылки для агрегатирования и стандартизации технологического оснащения, что значительно сокращает трудоемкость проектирования и изготовления оснастки, которая занимает около 80% по длительности и 90% общих затрат на технологическую подготовку производства.
11. Методы оценки себестоимости продукции.
Существуют две группы причин расчета себестоимости:
данные о себестоимости незавершенного производства и готовых продуктов необходимы для формирования финансовой (бухгалтерской) отчетности;
калькулирование себестоимости необходимо для:
- планирования деятельности предприятия;
- контроля выполнения планов;
- принятия управленческих решений, так как на основе данных о себестоимости формируется ассортиментная и ценовая политика.
Классификация методов расчета себестоимости
1. Попроцессный метод. Применяется на предприятиях, которые работают в непрерывном режиме. Классический вариант попроцессного метода применяется в отраслях с массовым типом производства, который характеризуется:
-непродолжительным производственным циклом;
-наличием единой характеристики для всей продукции;
-ограниченной номенклатурой продукции;
-полным отсутствием либо незначительными объемами полуфабрикатов и незавершенного производства.
Примерами такого производства являются добывающие отрасли, транспорт и энергетика. Объект учета затрат и калькулирования — конечная продукция. Таким предприятиям требуются большие вложения для продолжения работы в перспективе, а также для текущего поддержания производства. Вложения носят рисковый характер.
Самый простой тип массового производства представлен энергетическими предприятиями и характеризуется отсутствием запасов готовой продукции. В таких случаях используется простой одношаговый способ калькулирования себестоимости. Себестоимость единицы продукции определяется делением полной суммы затрат за период на количество единиц продукции, произведенной за этот период:
C = Z / X,
где С — себестоимость единицы продукции, руб.; Z — совокупные затраты за период; X — количество единиц произведенной продукции (шт., км и т.д.).
Существует небольшое количество предприятий, которые удовлетворяют четырем основным требованиям. Для них используется способ простой двухступенчатой калькуляции, предусматривающей выделение в учете производственных и непроизводственных затрат. Производственные затраты относятся на всю произведенную готовую продукцию, а непроизводственные считаются затратами периода и относятся на продукцию реализованную.
С = Zпр /Хгп + Zнепр /Хрп,
где Zпр — производственные затраты; Хгп — количество единиц готовой продукции, произведенной за период; Zнепр — непроизводственные затраты периода; Хрп — количество единиц продукции, реализованной за период.
Данный вариант исчисления себестоимости позволяет определить себестоимость реализованной продукции и оценить запасы изготовленной в данном периоде, но нереализованной продукции.
Способ одно- и двухступенчатой калькуляции используется в тех калькуляциях, где технологический процесс организован в виде непрерывной деятельности при непродолжительном производственном цикле. Если технологический процесс организован в виде цепочки отдельных этапов, технологически и организационно обособленных, производство на отдельных этапах может осуществляться с разным ритмом, тогда возникают остатки полуфабрикатов при передаче из одного подразделения в другое.
2. Попередельный метод. Данный метод применяется в отраслях и на предприятиях, где продукция в ходе технологического цикла последовательно проходит несколько стадий.
Передел — это содержательно и пространственно обособленная совокупность технологических операций, составляющая часть полного технологического процесса изготовления конечной продукции. В результате каждого передела получается полуфабрикат, который может быть передан по технологической цепочке для дальнейшей обработки или реализован на сторону.
Особенностями массового типа производства являются небольшая номенклатура изделий, которые выпускаются в больших количествах, узкая специализация рабочих мест, высокий уровень оборудования и автоматизации. Разновидность массового типа производства — поточное производство (целлюлозно-бумажная, прядильная, металлургическая, химическая и нефтехимическая промышленность).
Производство на всех стадиях технологического процесса ведется независимо от других, поэтому между переделами могут возникать значительные объемы полуфабрикатов — продуктов одного передела, переданных в следующий передел, но не использованных там в течение отчетного периода. Такая особенность организации производства обусловливает выбор в качестве объекта калькулирования не конечного продукта, а продукта каждого передела. Объект учета — отдельный передел.
Если внутри передела цикл изготовления изделия невелик и в конце отчетного периода нет внутрицехового незавершенного производства, для исчисления себестоимости можно использовать метод простой многоступенчатой калькуляции. Он является продолжением простой двухступенчатой калькуляции. Производственные затраты, произведенные за отчетный период в каждом переделе, относятся на продукцию, выпущенную в рамках этого передела, а непроизводственные затраты относятся на реализованную продукцию. Во многих массовых производствах особенностью процесса является введение основных материальных затрат лишь в начале процесса, т.е. в первом переделе. В аналитических целях целесообразно вести учет материальных затрат отдельно, а по переделам учитывать лишь затраты труда и общепроизводственные расходы, т.е. добавленные затраты. Когда все последующие стадии добавляют продукту стоимость в результате его обработки, можно использовать метод калькуляции затрат по стадиям обработки.
Для распределения затрат между готовой продукцией передела и незавершенным производством был разработан метод условных единиц. Согласно данному методу каждый объект калькулирования рассматривается как совокупность двух условных единиц: основных материальных затрат и добавленных затрат. Величины этих условных единиц в денежном выражении определяются либо путем нормирования, либо путем деления фактических затрат на количество выработанных условных единиц за любой период времени. Продукция, выработанная в рамках одного передела, будет состоять из продукции готовой, переданной в следующий передел, и изделий, еще не законченных с точки зрения технологического процесса, но уже начатых, в которые уже вложены некоторые затраты. Оценка такого незавершенного производства ведется экспертным путем с учетом завершенности по материалам и добавленным затратам по отдельности. Результат получается в условных единицах (первый этап расчетов). После процентной оценки степени незавершенности продукции определяется выработка за период либо путем умножения на нормативную стоимость условной единицы, либо делением полной суммы затрат на количество условных единиц выработки (второй этап расчетов). Это позволяет оценить как выработку готовой продукции, так и объем незавершенного производства на момент окончания периода путем умножения количества условных единиц выработки на стоимость одной условной единицы (третий этап расчетов).
3. Позаказный метод. Данный метод калькулирования себестоимости применяется на предприятиях с единичным или серийным типом производства, где выпускается уникальная продукция по специальным заказам. Он применяется в крупнейших судо-, авиа-, машиностроительных концернах, в малом бизнесе — при производстве мебели, визитных карточек, при предоставлении аудиторских услуг.
Особенности единичного или серийного производства: широкая номенклатура выпускаемой продукции при небольшом количестве изделий каждого наименования (в единичном производстве объем партии — одна единица);
использование специально разработанных на данном предприятии форматов учетно-управленческой документации — карточек заказов, калькуляционных карточек, сопроводительных листов и т. д.;
применение универсального технологического оборудования.
Серийное производство — это изготовление заранее оговоренного количества технологически идентичных изделий, выполняемое одновременно или последовательно в течение ограниченного промежутка времени. Если продолжительность периода изготовления серии невелика, то серию можно рассматривать как заказ.
Заказ — это особым образом оформленное требование клиента производителю изготовить изделие с определенными характеристиками. Форму бланка-заказа предприятие разрабатывает самостоятельно. Обязательными реквизитами являются номер заказа, характеристика продукта, срок исполнения и стоимость заказа.
Сущность позаказного метода учета затрат и исчисления себестоимости состоит в отнесении прямых расходов в разрезе заранее установленных статей калькуляции на отдельные заказы и распределении косвенных расходов по заказам в соответствии с установленными ставками распределения. Объект учета затрат и калькулирования — отдельный заказ.
Заказ на изготовление продукции считается выполненным, если товар отгружен покупателю; услуга считается оказанной, когда клиентом подписан акт выполненных работ. Выручка регистрируется в момент, когда представлены определенные документы — акты, свидетельства о передаче товара перевозчику. Если этого не произошло в течение отчетного периода, заказ считается в составе незавершенного производства на конец периода. Оценка такого незавершенного производства ведется с помощью карточек заказов. В карточке фиксируются затраты, сделанные в связи с изготовлением данного заказа в разрезе установленных статьей. Вместе с отпуском материалов в карточке регистрируются время основных рабочих, затраченное на данный заказ, и соответствующие этому периоду времени суммы затрат на оплату труда. Если в организации принято калькулирование по полным затратам, то к суммам прямых затрат необходимо добавить производственные накладные расходы по нормативным ставкам.
Суммы основных и накладных затрат, отнесенных на заказы, по которым еще нельзя определить реализацию к концу отчетного периода, формируют объем незавершенного производства. Если организация выбирает в качестве базы распределения общепроизводственные затраты основных материалов, то суммы накладных расходов, отнесенных на заказ, в любой момент времени будут сильно зависеть от темпов отпуска этих материалов на изготовление заказа. В случаях когда материалы отпускаются сразу почти в полном объеме, накладные расходы можно начислять в максимальных суммах, даже если работа над заказом только началась. Если на конец отчетного периода в производстве оказывается большое количество едва начатых заказов, на них (и соответственно на объем запасов) будет отнесена существенная часть общепроизводственных затрат, что приведет к большой величине финансового результата. Эффект получается более выраженным, когда в соответствии с принято
Содержание
Рабочий дневник
Задание на преддипломную практику
1. Поиск и анализ прототипа разрабатываемого (проектируемого) технологического процесса изготовления детали; изучение чертежей и технологической документации.
2. Организационная структура предприятия, основные службы, их функции, подчиненность и взаимосвязь.
3. Методы организации производства на рабочем месте, участке, цехе.
4. Планы размещения оборудования в цехе, участке.
5. Условия охраны труда, техники безопасности, промсанитарии, противопожарной безопасности и др.
6. Внутрицеховой транспорт, грузоподъемные механизмы и вспомогательные устройства.
7. Применяемое оборудование. Использование высокопроизводительных станков общего и специального назначения, автоматических линий, их основные характеристики.
8. Организация выдачи, хранения, учета и заточки режущего инструмента.
9. Планы НОТ в цехе, по механизации и автоматизации производства, по внедрению новой техники и повышению использования основных средств.
10. Опыт работы новаторов производства, рационализаторов и изобретателей, системы иного станочного обслуживания и совмещения профессий. Разработка I....2 рационализаторских предложений. 1. Патентная проработка разрабатываемого техпроцесса, технологической оснастки и т.п. (не менее 5 аналогов).
11. Организация ремонта оборудования и оснастки. Виды ремонта, периодичность. Оборудование ремонтного отделения цеха, штат.
12. Организация надзора за составлением оборудования, оснастки и уходом за ним.
13. Основные принципы подготовки производства, оперативно-производственного планирования и методы оценки себестоимости продукции.
14. Организация технического контроля, производственный брак и причины их возникновения, анализ дефектов методы профилактики.
15. Методы контроля сложных деталей; специальные и стандартные контрольные приборы и приспособления.
16.Действующие технологические процессы обработки основных деталей; степень механизации и автоматизации технологических процессов. Преимущества и недостатки действующих серийных техпроцессов и пути их улучшения.
17. Сведения о заготовках, применяемых на данном производстве, способах их получения. Пути сокращения расхода металла и снижения трудоемкости.
18. Построение технологического процесса на изготовление типовых деталей (план обработки, последовательность операций и переходов, эскизы операций с указанием баз, размерный анализ технологического
19. процесса, применяемые режущие мерительные инструменты, технологическая оснастка, режимы резания, нормы времени, разряды работ и др.
20. Анализ заводской трудоемкости изготовления деталей, инструментов по видам работ (токарные, фрезерные) и т.д.
20. Применяемые станочные приспособления в типовых технологических процессах.
21. Применяемые режимы резания, действующие нормы времени и методика их расчета.
22. Руководящие материалы, используемые при расчете режимов резания и технологическом нормировании.
23. Анализ балансовой стоимости оборудования, приспособлений, инструмента; срок их службы и окупаемости: процент отчисления на амортизацию оборудования и зданий.
24. Анализ затрат и стоимости общецеховых расходов на электроэнергию для производственных нужд и освещение, воду, пар, сжатый воздух, смазочно - охлаждающие жидкости и т.п.
25. Вентиляционные установки шлифовальных и заточных отделений.
26. Виды и методы термической обработки различных материалов.
27. Организация складского хозяйства, система, сроки хранения. Расчет площадей, штаты.
28. Обеспечение рабочих мест заготовками и вспомогательными материалами.
29. Структура цеховой себестоимости изготовления изделий. Статья расходов и методика их определения.
30. Разработка технологических процессор, обработки деталей па станках с ЧПУ и разработка программ для станков с ЧПУ.
1. Ознакомление с технологическими процессами.
Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Под изменением состояния понимают изменение формы, размеров, физических свойств и т.п. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Основные требования к технологическому процессу:
1. Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники.
2. Технологический процесс разрабатывается для изделий, конструкция которых отработана на технологичность.
3. Технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию.
4. Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового технологического процесса, а при их отсутствии на основе использования ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих единичных технологических процессов изготовления аналогичных изделий.
5. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности, промышленной санитарии и охране окружающей среды.
Виды технологических процессов:
Единичный технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия одного наименования, независимо от типа производства.
Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Групповой технологический процесс разрабатывается для изготовления группы изделий с разными конструктивными признаками, но общими технологическими признаками.
Типизация технологических процессов как направление впервые была научно обоснована профессором ЛПИ А.П.Соколовским. При классификации деталей А.П.Соколовский предложил делить их на классы, подклассы и типы. Тип- представитель комплекса деталей так называемых типоразмеров, которые отличают друг от друга только размерными характеристиками, для которых можно разработать общий технологический процесс, называемый типовым.
Метод работы по типовым технологическим процессам получил распространение в основном при крупносерийном типе производства.
Применение групповых технологических процессов позволяет достичь в мелкосерийном типе производства такой же производительности, как и в массовом типе производства.
2. Методы организации производства на рабочем месте.
Отдел Главного конструктора (отдел 80) является самостоятельным структурным подразделением КумАПП. Отдел 80 имеет в своем составе структурные подразделения (КБ, участки) согласно представленной в приложении организационной структуре.
Задачи, решаемые отделом 80, изложены ниже:
- осуществление единой политики в области конструкторской подготовки производства и конструкторский разработок;
- конструкторская подготовка общества к производству новой продукции;
- конструкторское сопровождение при изготовлении и эксплуатации продукции;
- конструкторский надзор при изготовлении, испытании и эксплуатации изготавливаемых изделий;
- обеспечивание высокой конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Перечислим функции отдела 99:
1. Прием КД для изготовления авиационной техники от проектно-конструкторских организаций (разработчиков) с проведением входного контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами
2. проработка и корректировка полученной документации применительно к производственным условиям общества.
3. Своевременное обеспечение КД подразделений общества.
4. Обеспечение выпускаемых изделий эксплуатационной документацией и разработка ремонтной документацией.
5. Корректировка КД по извещениям разработчика, а также по результатам изготовления и отработки первых серийных изделий. Проведение метрологической экспертизы по введенным изменениям конструкции.
6. Модернизация изготавливаемых изделий.
7. Обеспечение высокого технического уровня конструкции изделия, их конкурентно- и патентоспособности, соответствия современным достижениям науки и техники, требованиям технической эстетики и наиболее экономичной технологии производства.
8. Выполнение проверочных расчетов на прочность и др. расчетов при изменении конструкции изделия.
9. Разработка НТД по процессу конструкторской подготовки производства.
10. Проработка и согласование нормативных документов.
11.Участие в разработке и внедрении мероприятий по совершенствованию конструкции выпускаемых изделий на основе материалов проектно-конструкторских организаций, результатов испытаний и эксплуатационных работ (отечественных и зарубежных).
12. Разработка документации для изготовления узлов, агрегатов, а также модификаций основных изделий по Договорам с Разработчиками и на основании контрактов (договоров) с потребителями продукции.
13. Участие в периодических и типовых испытаниях изготовляемой продукции.
14. Рассмотрение и изучение рационализаторских предложений по вопросам совершенствования конструкторских изделий, предоставление заключений.
16. Решение вопросов по использованию продукции, изготовленной с отклонениям от КД.
17. Выполнение работ по повышению уровня унификации и стандартизации конструкторских изделий.
3. Ознакомление с организационной структурой отдела.
Исходя из требований по реализации поставленных перед отделом задач, внутри отдела организованы структурные подразделения возглавляемые заместителями главного конструктора, подчиненными непосредственно главному конструктору - начальнику отдела:
- по военной тематике и перспективным разработкам;
- по гражданской тематике и общим вопросам.
Начальник отдела ЭРСО:
-КБ08 – СБИ (система бортового исследования)
- КБ-09 установки оборудования;
-КБ-10 РК, РУ,и ЦРУ;
-КБ-11 электросхем;
КБ-12 монтажей ЭРСО;
Начальник отдела систем:
-КБ-16 ТУ, прочности, лопастей;
КБ-03 силовой установки;
-КБ-01 шасси и систем.
Начальник отдела фюзеляжа:
-КБ-06 фюзеляжа-1;
-КБ-07 фюзеляжа-2;
КБ-05 наземного оборудования.
Начальник отдела тех. документации:
- КБ-13 ЭТД;
-КБ-14 РТД;
-Группа подлинников и копий.
- Начальник отдела 3D моделирования.
В прямое подчинения Главного конструктора также входят:
-ОКБ;
-ведущий инженер-конструктор;
-экономист;
-инспектор по контролю за исполнением поручений;
-машинистка;
-переводчик;
-группа изменений и копирования.
4. Планы размещения оборудования в цехе, участке.
Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.
Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.
При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цеха, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности для перехода с одной стороны линии на другую устраивают переходные мостики.
При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.
Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых . их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Для перевозки грузов автомашинами устраиваются проезды шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.
Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Ширина рабочей зоны принимается не менее 0,8 м. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных цехов машиностроительных заводов.
В единичном и мелкосерийном производстве часто оборудование размещается по группам станков (токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т. п. станки); однако необходимо стремиться к тому, чтобы расположение оборудования исключало возможность возникновения в процессе работы встречных потоков материалов, полуфабрикатов и людей. Целесообразно устраивать в пролетах между оборудованием одностороннее движение. При транспортировании различных заготовок в проходах (особенно заготовок большой длины) нельзя допускать, чтобы транспортные средства и заготовки стесняли рабочую зону или выходили за границы проезда, прохода.
Рабочее место является первичным звеном производства, оно представляет собой определенный участок производственной площади цеха, предназначенный для выполнения одним рабочим (или бригадой) порученной работы, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером этой работы. От того, насколько правильно и рационально будет организовано рабочее место, зависит безопасность и производительность труда. Как правило, каждое рабочее место оснащено основным и вспомогательным оборудованием и соответствующим инструментом. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования или нерациональное его расположение, захламленность создают условия для возникновения травматизма.
5.Условия охраны труда и противопожарной безопасности.
5.1 Охрана труда.
Охраной труда на предприятии в целом занимается отдел Охраны труда (отд.56). В его задачи входит контроль состояния охраны труда в подразделениях. Контроль на предприятии проводится методом трехступенчатого контроля:
1) проводится непосредственно на участке цеха ежедневно мастером участка и уполномоченным по охране труда на участке назначенный распоряжением по цеху с записью в журнале.
2) Проводится раз в неделю начальником цеха с уполномоченным по охране труда по подразделению с записью в журнале.
3) Проводится заводской комиссией, состав который назначается распоряжением по предприятию с начальником цеха или его заместителем по п/п с уполномоченным по охране труда по цеху. Проверка проводится раз в год с составлением акта.
5.2 . Пожарная безопасность
За пожарную безопасность в цехе отвечает непосредственно начальник цеха. Ответственным исполнителем в цехе является зам. начальник цеха по п/п. В цехе создается добровольная пожарная дружина(ДПД) распоряжением по цеху, которая проводит профилактические меры по пожарной безопасности.
На участках цеха ответственным за пожарную безопасность является мастер участка. Ежеквартально он проводит инструктаж с рабочими по правилам пожарной безопасности, следит за их выполнением.
Непосредственно в цехе и закрепленных территориях цеха за требованиями пожарной безопасности и следит зам. начальник по п/п.
Контроль на предприятии и цехах производится пожарной частью ПЧ-58.
Ежеквартально инструктора проводят проверки по цехам с составлением предложений устранения выявленных нарушений. Раз в год производит проверку пожарная инспекция по всему предприятию с составлением мероприятий по предприятию в целом для устранения выявленных при проверке нарушений.
Также инспектора ПЧ-58 проводят обучение ИТР подразделений по правилам ППБ01-03, ответственных за проведение огневых работ, начальников LGL.
6. Средства измерения и контроля качества продукции, входной и окончательный контроль.
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации. Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах. Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Контроль качества включает:
• входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
• производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
• систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
• контроль моделей и опытных образцов;
• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).
Стимулирование качества охватывает:
• разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;
• разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);
• обучение и повышение квалификации.
Особым видом контроля качества являются испытания готовой продукции – это определение или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:
• предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
• приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;
• приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
• периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;
• типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.
На различных предприятиях могут применяться следующие меры контроля продукции. На отдельных предприятиях меры контроля продукции могут охватывать весь цикл серийного производства, в течение которого исходные материалы и закупленные элементы превращаются, переходя от одного процесса к другому, в конечный продукт. Однако, на предприятиях, специализирующихся на обработке деталей, меры эти могут охватывать лишь ту часть полного цикла, которая связана с обработкой элементов. На других предприятиях контроль продукции может ограничиваться контролем сборочных процессов. Тем не менее, во всех случаях контроль продукции сопрягается с упорядоченным потоком обрабатываемых деталей и материалов.
По стадиям производственного процесса контроль качества делится на:
- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями.
7. Организация хранения, учета, заточки и выдачи режущего инструмента.
7.1 Хранение инструмента в ИРК и его учет
За каждой ИРК цеха закрепляется номенклатура инструмента, подлежащего хранению. Технолог цеха в соответствии с технологией на детали составляет карты применяемости и в дальнейшем регулярно вносит все изменения и корректировки.
В ИРК цеха должен храниться только годный инструмент и действующий по технологическому процессу.
Хранение инструмента производится в металлических и деревянных стеллажах ячейкового типа на вертикальных досках и спецстолах.
Все стеллажи в ИРК должны быть пронумерованы. В стеллажах нумеруются все ячейки или прибиваются трафареты, на которых обозначен шифр находящегося в ней инструмента соответствующего в карточке складского учета.
Хранение инструмента в ИРК осуществляется по группам: режущий, мерительный, слесарно-монтажный, и т.д, а внутри групп- по подгруппам и видам: резцы, фрезы, сверла, развертки и т.д.
Внутри каждой подгруппы и вида стандартный инструмент раскладывается и хранится по возрастающим размерам, слева направо и сверху вниз стеллажа.
Раскладка специального инструмента в стеллажах осуществляется по порядку возрастающих габаритных размеров: более мелкий инструмент.
Хранится в верхних ячейках стеллажа, а более крупный- в нижних.
При хранении инструмента рекомендуется придерживаться следующего порядка:
Сверла, развертки, метчики и т.д. должны быть размещены в ячейках.
Рабочие части их предохраняют от забоин путем упаковки промасленную бумагу. Рабочие части разверток предохраняются чехлами из хлорвиниловых трубок, бумаги или другого материала. При хранении в одной ячейке инструмента в несколько рядов они должны быть разделены картонными или фанерными прокладками.
Протяжки и длинные сверла хранятся в вертикальном положении подвешенные на специальных крючках.
Цанги, переходные втулки, центра, пилы сегментные хранятся в вертикальном положении.
Микрометрический, рычажно-зубчатый инструмент и штангенциркули должны храниться в индивидуальных футлярах.
Меры длины концевые, линейки лекальные и другой измерительный инструмент должен храниться в упаковке завода-изготовителя.
Поверочные линейки во избежание прогиба должны храниться в полочных стеллажах, обеспечивающих прилегание плоскости линейки в нескольких точках (не менее трех). Измерительные линейки транспортируются и хранятся по ГОСТ 13762.
Листовые шаблоны, имеющие габаритные размеры больше ячейки стеллажа, хранятся в подвешенном состоянии на крючках.
Весь инструмент должен быть очищен от стружки, масла и грязи,
Работники ИРК обязаны систематически проверять техническое состояние хранимого инструмента.
Абразивный инструмент (шлифкруги) в ИРКа должен храниться только испытанными на механическую прочность, с приклеенными ярлыками, где указана дата исполнения, порядковый номер испытания по книге, штамп и подпись лица, ответственного за испытание.
Шлифкруги должны храниться в специальных стеллажах на ребре, изолированных друг от друга.
Рулоны шлифовальной шкурки должны быть уложены в шахматном порядке, чтобы избежать самовозгорания.
Учет инструмента в ИРКа строится таким образом, чтобы по карточкам складского учета (форма 064/009) можно было установить номенклатуру инструмента и приспособлений для данного цеха и фактическое его наличие.
Весь инструмент должен храниться в ИРК при температуре не менее +5°С и относительной влажности воздуха не более 80%.
Работники ИРКа на начало года (квартал) получают от заместителя начальника цеха по подготовке производства (начальника тех.бюро) годовую заявку потребности во всех видах инструмента, разработанную на основании норм расхода инструмента на одно изделие и утвержденную начальником ИНО.
Учет инструмента находящегося в эксплуатации должен осуществляться работниками ИРК по типоразмерам в зависимости от марки материала, конструкции и шифрам инструмента. Этот учет должен охватывать собой операции по движению инструмента (проверка, ремонт, заточка т.п.), как находящегося в ИРК, так и в подотчете у материально-ответственных лиц (зав.ИРК, кладовщик) и личных инструментальных книжках рабочих журнале выдачи инструмента.
Учет инструмента и приспособлений в ИРК ведется по карточкам складского учета материалов (форма 064.009). Учетные карточки открывают отдельно на каждый типоразмер, в зависимости от марки материала и инструкции, и шифра инструмента.
Карточки складского учета хранятся в ящиках и раскладываются по группам, а в группах по возрастанию размеров, спец.инструмент и приспособления- по возрастанию чертежных номеров.
Приходными документами служат требования на получение инструмента из ЦИС (форма 064.006).
Расходными документами являются:
1)акты на сдачу и списание инструмента вследствие естественного износа и поломки (форма 054.001);
2)акты по выбытию из эксплуатации инструмента по причине утери (форма 054.001а);
3)ведомости на удержание за поломку, утерю инструмента (форма 054.003).
7.2 Выдача инструмента из ИРК
• Инструмент постоянного пользования выдается рабочим только по заявке мастера.
• Вновь поступающему рабочему, мастер цеха выписывает комплект инструмента постоянного пользования (втулки, патроны, тисы и др.), необходимого рабочему в соответствии с выполняемой работой.
• Весь инструмент постоянного пользования регистрируется в личной инструментальной книжке, хранящейся у рабочего, копия перечня инструмента вносится в карту личного инструмента, которая хранится в ИРК. Периодичность проверки инструмента личной инструментальной книжки – 1раз в год, в цехе окончательной сборки и агрегатно- сборочном цехе – 1 раз в месяц.
• Инструмент, выдаваемый рабочему во временное пользование для выполнения какой-либо технологической операции, регистрируется в «Журнале выдачи инструментов».
• Примечание: Для рабочих, направленных в командировку, инструмент, выдается в ИРК по описи с регистрацией данной описи в журнале выдачи инструмента, т.е (дата выдачи описи, пункт назначения, Ф.И.О. взявшего инструмент).
• Выдача инструмента, особенно мерительного , ученикам и практикантам, не имеющим опыта в работе, не производится. Для этих лиц комплекты инструментов получают прикрепленные к ним опытные рабочие, наставники, которые в данном случае несут полную материальную ответственность за поломку или утерю выданного инструмента.
7.3 Возврат инструмента
Возврат или замена инструмента в ИРК с рабочих мест производится в следующих случаях:
1)по нормальному износу инструмента;
2)по затуплении инструмента;
3)при поломке инструмента;
4)по окончании порученной работы;
5)при переходе на другую работу;
6)при переходе в другой цех, уходе в отпуск или увольнения с предприятия.
Независимо от перечисленных выше случаев весь инструмент, взятый в краткосрочное пользование по записи в Журнале выдачи инструмента должен быть сдан в ИРК по окончанию смены. Инструмент и приспособления возвращаются в ИРК рабочими чисто протертыми.
При приемке инструмента, использованного в работе, кладовщик(раздатчик) ИРК должен проверить внешним осмотром отсутствие повреждений, поломок, заточку инструмента. Мерительный инструмент: кольца, калибры после каждого применения раздатчица предъявляет контролеру для проверки. При сдаче ИРК инструмента, взятого в кратковременное пользование, а также пр предъявлении актов на удержание, запись в журнале выдачи аннулируются.
При сдаче в ИРК инструмента постоянного пользования раздатчица ИРК делает отметку в личной инструментальной книжке рабочего о сдаче инструмента и вкладывает возвращенный годный для хранения инструмент в соответствующую ячейку.
7.4 Контроль, ремонт и заточка инструмента.
Весь вновь получаемый в ИРК инструмент до выдачи в работу или укладку в стеллажи подвергается внешнему осмотру, а мерительный является контролеру для проверки.
Поломанный, изношенный инструмент кладовщика ИРК предъявляет инженеру технадзора для выявления причин порчи, износа инструмента по акту (форма 054.001).
Инструмент, требующий ремонта, по накладной сдается под расписку в ремонтное отделение инструментального цеха, с указанием в накладной срока возврата из ремонта.
При получении в ремонт инструмента приемщик ремонтного отделения расписывается на накладной и возвращает ее в ИРК цеха заказчика.
Весь инструмент подлежащий заточке, сдается рабочим в ИРК кладовщику. Кладовщик ИРК перед сдачей на участок централизованной заточки, должен уложить инструмент в специальную полиэтиленовую тару, предотвращая от поверхностных повреждений.
Специальный режущий инструмент, поступающий в заточное отделение должен иметь маркировку собственного шифра, основных параметров и марки материала.
Стандартный режущий инструмент, поступающий в заточное отделение должен иметь маркировку размеров, марку материалов
Кладовщик ИРК заполняет заявку на затачиваемый инструмент и передает его и заявку на участок централизованной заточки (УЦЗ).
8. Организация надзора за состоянием технологического оборудования, оснастки и уходом за ними.
Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его из монтажа и даже до поступления на предприятие и продолжается вплоть до списания и сдачи в лом.
Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, точности и других показателей, необходимо
предотвратить возможность повреждений его при хранении после поступления на предприятие, распаковке и транспортировании к месту монтажа, а монтаж выполнить в строгом соответствии с требованиями
заводов-изготовителей и на таких основаниях (фундаментах), которые надежно защищали бы его от внешних вибрационных воздействий вновь смонтированного.
Следовательно, необходим надзор:
• за устройством и состоянием складов оборудования, ожидающего монтажа;
• за механизацией такелажных работ и соблюдений правил технической эксплуатации (ПТЭ);
• за устройством оснований (фундаментов) под оборудование, подлежащее монтажу;
• за соблюдением при монтаже требований заводов–изготовителей оборудования.
Этот надзор является элементом Типовой системы и должен осуществляться инспекторами службы главного механика (СГМ).
Одним из важнейших условий длительного сохранения смонтированным оборудованием паспортной производительности, точности и качества обработки является соответствие помещений, в которых оно эксплуатируется, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления, поддержания температуры и влажности воздуха
в пределах установленного интервала, освещенности не ниже установленных норм.
Следовательно, необходим надзор:
• за исправным состоянием помещений, в которых смонтировано оборудование;
• за исправным действием осветительных, отопительных и вентиляционных устройств;
• за соблюдением все требований и правил технической эксплуатации оборудования в проектах расширения и реконструкции предприятий(цехов) для обеспечения долговечности и безотказности оборудования до прибытия его на предприятие.
9. Организация ремонта технологического оборудования, оснастки, мерительного инструмента и ухода за ними.
Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.
Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.
Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.
Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).
Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).
Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.
Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.
Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.
Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.
Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.
Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.
Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности
ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты.
Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.
Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.
Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.
Важная роль в бесперебойном обеспечении предприятия необходимыми инструментами и оснасткой принадлежит инструментальному хозяйству. В процессе решения этой задачи службы инструментального обслуживания и хозяйства осуществляют:
- своевременное изготовление и бесперебойное снабжение предприятия качественными и высокопроизводительными инструментами с оснасткой;
- поддержание инструмента и оснастки в работоспособном состоянии;
- рациональное обслуживание рабочих мест оснасткой;
- совершенствование форм организации управления инструментальным хозяйством.
Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства – сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием. Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависит интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и т.д.
Сложность организации, планирования производства и эксплуатации инструментов обуславливается огромной номенклатурой оснастки, высоким требованиям к ее качеству и стойкости и большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия.
Задачи инструментального хозяйства:
- обоснование потребности в различных видах инструмента;
- определение степени потребительской удовлетворенности в инструменте;
- проектирование специального инструмента;
- выбор формы обеспечения инструментом (получения со стороны или собственного производства);
- организация ИТС инструмента;
- организация хранения инструмента;
- ремонт и заточка инструмента, определение возможности его восстановления и модернизации.
Инструментальное хозяйство предприятия включает производственные звенья (участок, цех инструментального хозяйства) – инструментальный цех по изготовлению инструмента, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад и инструментально раздаточные кладовые цехов), подразделения по восстановлению и ремонту инструмента, подразделения по инструментальному обеспечению рабочих мест. Деятельность этих служб возглавляются и координируются соответствующими подразделениями аппарата управления в состав которого входят конструкторы, технологические группы, спецслужбы, организаторы, экономисты, т.е. все специалисты, занимающиеся инструментообеспечением производства.
Основным звеном инструментального хозяйства на предприятии является инструментальный цех, на который возлагаются задачи по изготовлению специнструмента, оснастки для основной продукции, изготовление инструмента, ремонта оснастки.
10. Основные принципы подготовки производства, оперативно- производственного планирования.
Подготовка производства представляет собой комплекс взаимосвязанных мероприятий, обеспечивающих создание новых и совершенствование выпускаемых видов продукции, внедрение передовой технологии, эффективных методов организации труда, производства и управления.
Подготовка производства включает следующие стадии:
• проведение исследований, связанных с подготовкой нового производства;
• проектирование новой и совершенствование выпускаемой продукции;
• технологическую подготовку производства;
• организационно-экономическую подготовку производства. Содержание и порядок работ по подготовке производства регламентируются государственными стандартами:
• Единая система конструкторской документации (ЕСКД);
• Единая система технологической документации (ЕСТД);
• Единая система технологической подготовки производства (ЕСТГТП).
Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых конкурентоспособных изделий.
Цель подготовки производства состоит в создании технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-экономический уровень на основе достижений науки и техники, использования различных инноваций для обеспечения эффективной работы предприятия. Рассмотрим содержание основных стадий подготовки производства.
Научные исследования являются основой для развития предприятия, открывают новые возможности и потенциальные источники для коренного преобразования производства. Научно-исследовательские работы (НИР) предназначены для определения наиболее совершенных методов создания новых изделий и технологических процессов, коренного улучшения уже выпускаемой продукции, материалов и способов их обработки. В ходе исследований изучается состояние, определяются пути и методы совершенствования организации и управления производством,
В процессе исследовательской стадии определяются перспективы развития производства и эффективность применения новой или усовершенствованной продукции и технологии. Научные исследования проводятся либо в специальных НИИ, либо в лабораториях предприятия. Исследовательская стадия обычно заканчивается составлением технических условий для проектирования продукции.
На стадии проектирования осуществляется конструкторская подготовка производства, в процессе которой определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели.
Проектирование новой продукции осуществляется проектно-техническими и научно-исследовательскими институтами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Целями конструкторской подготовки производства являются:
• повышение качества и конкурентоспособности продукции;
• обеспечение высокой технологичности конструкции на основе унификации и стандартизации деталей и узлов изделия, что позволяет сокращать трудовые и материальные затраты на проектирование и изготовление изделия;
• снижение себестоимости новой продукции за счет совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода сырья и материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;
• обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при использовании и ремонте изделий.
Конструкторская подготовка производства, как правило, включает пять этапов:
• техническое задание (ТЗ);
• технический проект (ТП);
• рабочие чертежи опытных образцов;
• изготовление, испытание и доводку опытных образцов новых изделий;
Проектирование нового изделия начинается с составления технического (проектного) задания. Оно разрабатывается заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В техническом задании указываются наименование и назначение нового изделия, технические и экономические показатели в процессе его производства и эксплуатации. На уровне технического задания должны быть определены принципиальные отличия нового изделия от ранее выпускаемых, даны расчеты эффективности нового изделия как для производителя, так и для потребителя.
Техническое задание разрабатывается на основе результатов выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР), краткосрочного и долгосрочного прогнозирования, данных анализа соответствующих отечественных и зарубежных стандартов, достижений науки и техники. В ТЗ включаются прогнозируемые показатели технического уровня продукции с отражением уровня стандартизации и унификации. ТЗ содержит технико-экономические требования к продукции, определяющие ее потребительские свойства и эффективность применения, перечень документов, требующих совместного рассмотрения, порядок сдачи и приемки результатов разработки. ТЗ может содержать требования к технологической подготовке производства, проведению экспертизы.
На основе исходных требований, изложенных в техническом задании, на проектирование продукции, маркетинга, условий применения, тенденций развития разработчик проводит необходимые НИХЖН и опытно-технологические работы, включая патентные исследования, функционально-стоимостной анализ, моделирование, художественное конструирование и другие прогрессивные методы создания продукции. При этом разработчик руководствуется нормативно-техническими и другими документами, в которых установлены значения показателей, определяющих технический уровень продукции, требования сопротивляемости внешним воздействиям, взаимозаменяемости и совместимости составных частей и продукции в целом, безопасности, охраны здоровья и природы.
На основе технического задания разрабатывается технический проект, т.е. совокупность конструкторских документов, которые должны содержать технические решения, дающие полное представление о конструкции изделия, и исходные данные для разработки рабочих чертежей опытных образцов.
Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта. После испытания и доводки опытных образцов производятся необходимые уточнения и разработка рабочих чертежей для организации производства изделий.-На всех этапах проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики нового изделия.
Результаты конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации - чертежей, инструкций, технических условий и т.д.
Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.), на которую они распространяются. ТУ должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации. Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями. Этот комплекс стандартов носит название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).
Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики. Следует отметить, что в ЕСКД учтены правила, положения, требования, а также положительный опыт оформления графических документов (эскизов, чертежей, схем), установленных рекомендациями ИСО - Международной организацией по стандартизации.
Продолжением работ по проектированию изделия является технологическая подготовка производства (ТПП), которая представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках. объеме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий.
Основная задача ТПП - обеспечить высокое качество изготовления изделий и создать необходимые условия для роста производительности труда, улучшения использования оборудования, снижения расхода сырья, материалов, топлива, энергии.
В процессе технологической подготовки производства решается широкий круг вопросов. Основные из них:
• отработка конструкции нового изделия на его технологичность;
• разработка технологических процессов изготовления изделия;
• проектирование специальной оснастки и оборудования;
• определение потребности в оборудовании и его планировка;
• проектирование межоперационного транспорта и контроля.
Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации и управления ТПП на всех уровнях: государственном, отраслевом, предприятия. ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия системный подход к выбору, применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую приспособляемость производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке к выпуску более совершенной продукции; основу для внедрения автоматизированных систем ТПП.
Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии, в которой определяются последовательность выполнения основных операций и закрепление их в цехах за конкретными группами оборудования. По маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, указываются оборудование, инструменты, специальность рабочих, разряды работ и нормы времени.
В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология, которая содержит подробное описание всех технологических операций.
При разработке технологического процесса важной задачей является выбор экономически эффективных способов изготовления изделия. Выбранная технология производства должна обеспечивать высокое качество изготовления продукции, повышение производительности труда и наиболее низкую себестоимость изделий по сравнению с другими вариантами.
В ускорении технологической подготовки производства исключительно важная роль принадлежит типовым технологическим процессам, под которыми понимаются обобщенные схемы изготовления деталей однородных классификационных групп. Внедрение типовых технологических процессов позволяет сократить объем технологической документации в 6-10 раз, ускорить проектирование технологического процесса в 3-4 раза, сократить длительность производственного цикла в 2-2,5 раза, ускорить процесс технического нормирования в 2,5 раза, повысить техническое оснащение производства на 70-90%, снизить трудоемкость изготовления продукции на 30-40% и себестоимость - на 20%.
Типизация технологических процессов создает необходимые предпосылки для агрегатирования и стандартизации технологического оснащения, что значительно сокращает трудоемкость проектирования и изготовления оснастки, которая занимает около 80% по длительности и 90% общих затрат на технологическую подготовку производства.
11. Методы оценки себестоимости продукции.
Существуют две группы причин расчета себестоимости:
данные о себестоимости незавершенного производства и готовых продуктов необходимы для формирования финансовой (бухгалтерской) отчетности;
калькулирование себестоимости необходимо для:
- планирования деятельности предприятия;
- контроля выполнения планов;
- принятия управленческих решений, так как на основе данных о себестоимости формируется ассортиментная и ценовая политика.
Классификация методов расчета себестоимости
1. Попроцессный метод. Применяется на предприятиях, которые работают в непрерывном режиме. Классический вариант попроцессного метода применяется в отраслях с массовым типом производства, который характеризуется:
-непродолжительным производственным циклом;
-наличием единой характеристики для всей продукции;
-ограниченной номенклатурой продукции;
-полным отсутствием либо незначительными объемами полуфабрикатов и незавершенного производства.
Примерами такого производства являются добывающие отрасли, транспорт и энергетика. Объект учета затрат и калькулирования — конечная продукция. Таким предприятиям требуются большие вложения для продолжения работы в перспективе, а также для текущего поддержания производства. Вложения носят рисковый характер.
Самый простой тип массового производства представлен энергетическими предприятиями и характеризуется отсутствием запасов готовой продукции. В таких случаях используется простой одношаговый способ калькулирования себестоимости. Себестоимость единицы продукции определяется делением полной суммы затрат за период на количество единиц продукции, произведенной за этот период:
C = Z / X,
где С — себестоимость единицы продукции, руб.; Z — совокупные затраты за период; X — количество единиц произведенной продукции (шт., км и т.д.).
Существует небольшое количество предприятий, которые удовлетворяют четырем основным требованиям. Для них используется способ простой двухступенчатой калькуляции, предусматривающей выделение в учете производственных и непроизводственных затрат. Производственные затраты относятся на всю произведенную готовую продукцию, а непроизводственные считаются затратами периода и относятся на продукцию реализованную.
С = Zпр /Хгп + Zнепр /Хрп,
где Zпр — производственные затраты; Хгп — количество единиц готовой продукции, произведенной за период; Zнепр — непроизводственные затраты периода; Хрп — количество единиц продукции, реализованной за период.
Данный вариант исчисления себестоимости позволяет определить себестоимость реализованной продукции и оценить запасы изготовленной в данном периоде, но нереализованной продукции.
Способ одно- и двухступенчатой калькуляции используется в тех калькуляциях, где технологический процесс организован в виде непрерывной деятельности при непродолжительном производственном цикле. Если технологический процесс организован в виде цепочки отдельных этапов, технологически и организационно обособленных, производство на отдельных этапах может осуществляться с разным ритмом, тогда возникают остатки полуфабрикатов при передаче из одного подразделения в другое.
2. Попередельный метод. Данный метод применяется в отраслях и на предприятиях, где продукция в ходе технологического цикла последовательно проходит несколько стадий.
Передел — это содержательно и пространственно обособленная совокупность технологических операций, составляющая часть полного технологического процесса изготовления конечной продукции. В результате каждого передела получается полуфабрикат, который может быть передан по технологической цепочке для дальнейшей обработки или реализован на сторону.
Особенностями массового типа производства являются небольшая номенклатура изделий, которые выпускаются в больших количествах, узкая специализация рабочих мест, высокий уровень оборудования и автоматизации. Разновидность массового типа производства — поточное производство (целлюлозно-бумажная, прядильная, металлургическая, химическая и нефтехимическая промышленность).
Производство на всех стадиях технологического процесса ведется независимо от других, поэтому между переделами могут возникать значительные объемы полуфабрикатов — продуктов одного передела, переданных в следующий передел, но не использованных там в течение отчетного периода. Такая особенность организации производства обусловливает выбор в качестве объекта калькулирования не конечного продукта, а продукта каждого передела. Объект учета — отдельный передел.
Если внутри передела цикл изготовления изделия невелик и в конце отчетного периода нет внутрицехового незавершенного производства, для исчисления себестоимости можно использовать метод простой многоступенчатой калькуляции. Он является продолжением простой двухступенчатой калькуляции. Производственные затраты, произведенные за отчетный период в каждом переделе, относятся на продукцию, выпущенную в рамках этого передела, а непроизводственные затраты относятся на реализованную продукцию. Во многих массовых производствах особенностью процесса является введение основных материальных затрат лишь в начале процесса, т.е. в первом переделе. В аналитических целях целесообразно вести учет материальных затрат отдельно, а по переделам учитывать лишь затраты труда и общепроизводственные расходы, т.е. добавленные затраты. Когда все последующие стадии добавляют продукту стоимость в результате его обработки, можно использовать метод калькуляции затрат по стадиям обработки.
Для распределения затрат между готовой продукцией передела и незавершенным производством был разработан метод условных единиц. Согласно данному методу каждый объект калькулирования рассматривается как совокупность двух условных единиц: основных материальных затрат и добавленных затрат. Величины этих условных единиц в денежном выражении определяются либо путем нормирования, либо путем деления фактических затрат на количество выработанных условных единиц за любой период времени. Продукция, выработанная в рамках одного передела, будет состоять из продукции готовой, переданной в следующий передел, и изделий, еще не законченных с точки зрения технологического процесса, но уже начатых, в которые уже вложены некоторые затраты. Оценка такого незавершенного производства ведется экспертным путем с учетом завершенности по материалам и добавленным затратам по отдельности. Результат получается в условных единицах (первый этап расчетов). После процентной оценки степени незавершенности продукции определяется выработка за период либо путем умножения на нормативную стоимость условной единицы, либо делением полной суммы затрат на количество условных единиц выработки (второй этап расчетов). Это позволяет оценить как выработку готовой продукции, так и объем незавершенного производства на момент окончания периода путем умножения количества условных единиц выработки на стоимость одной условной единицы (третий этап расчетов).
3. Позаказный метод. Данный метод калькулирования себестоимости применяется на предприятиях с единичным или серийным типом производства, где выпускается уникальная продукция по специальным заказам. Он применяется в крупнейших судо-, авиа-, машиностроительных концернах, в малом бизнесе — при производстве мебели, визитных карточек, при предоставлении аудиторских услуг.
Особенности единичного или серийного производства: широкая номенклатура выпускаемой продукции при небольшом количестве изделий каждого наименования (в единичном производстве объем партии — одна единица);
использование специально разработанных на данном предприятии форматов учетно-управленческой документации — карточек заказов, калькуляционных карточек, сопроводительных листов и т. д.;
применение универсального технологического оборудования.
Серийное производство — это изготовление заранее оговоренного количества технологически идентичных изделий, выполняемое одновременно или последовательно в течение ограниченного промежутка времени. Если продолжительность периода изготовления серии невелика, то серию можно рассматривать как заказ.
Заказ — это особым образом оформленное требование клиента производителю изготовить изделие с определенными характеристиками. Форму бланка-заказа предприятие разрабатывает самостоятельно. Обязательными реквизитами являются номер заказа, характеристика продукта, срок исполнения и стоимость заказа.
Сущность позаказного метода учета затрат и исчисления себестоимости состоит в отнесении прямых расходов в разрезе заранее установленных статей калькуляции на отдельные заказы и распределении косвенных расходов по заказам в соответствии с установленными ставками распределения. Объект учета затрат и калькулирования — отдельный заказ.
Заказ на изготовление продукции считается выполненным, если товар отгружен покупателю; услуга считается оказанной, когда клиентом подписан акт выполненных работ. Выручка регистрируется в момент, когда представлены определенные документы — акты, свидетельства о передаче товара перевозчику. Если этого не произошло в течение отчетного периода, заказ считается в составе незавершенного производства на конец периода. Оценка такого незавершенного производства ведется с помощью карточек заказов. В карточке фиксируются затраты, сделанные в связи с изготовлением данного заказа в разрезе установленных статьей. Вместе с отпуском материалов в карточке регистрируются время основных рабочих, затраченное на данный заказ, и соответствующие этому периоду времени суммы затрат на оплату труда. Если в организации принято калькулирование по полным затратам, то к суммам прямых затрат необходимо добавить производственные накладные расходы по нормативным ставкам.
Суммы основных и накладных затрат, отнесенных на заказы, по которым еще нельзя определить реализацию к концу отчетного периода, формируют объем незавершенного производства. Если организация выбирает в качестве базы распределения общепроизводственные затраты основных материалов, то суммы накладных расходов, отнесенных на заказ, в любой момент времени будут сильно зависеть от темпов отпуска этих материалов на изготовление заказа. В случаях когда материалы отпускаются сразу почти в полном объеме, накладные расходы можно начислять в максимальных суммах, даже если работа над заказом только началась. Если на конец отчетного периода в производстве оказывается большое количество едва начатых заказов, на них (и соответственно на объем запасов) будет отнесена существенная часть общепроизводственных затрат, что приведет к большой величине финансового результата. Эффект получается более выраженным, когда в соответствии с принято