Мета  вивчити будову і дію аналізатора й мультіметра та навчитись діагностувати двигун легкового автомобіля й користування мультіметром

Обладнання та матеріали

1 Автомобіль ГАЗ ,,Волга”-3110.

2 Аналізатор АСКОН.

3 Мультіметр UT-106

4 Набір гайкових ключів

5 Ганчір’я для обтирання рук.

            Сборка редукторов производится на специализированном рабочем месте, предотвращающем попадание внутрь различного вида загрязнений.  Последовательность операций сборки зависит от конструкции редуктора. Основным методом сборки является сборка с полной взаимозаменяемостью и сборка  с компенсацией.  Сборка с компенсацией применяется при  регулировке  осевых  люфтов с помощью прокладок устанавливаемых между подшипниками и пластиной (рис.7.3). Основным параметром определяющим качество изготовления редуктора является величина свободного хода или суммарный люфт, величина которого должна находиться в пределах 8-и  угловых минут .  На величину суммарного люфта оказывает влияние большое количество производственных факторов таких как : погрешности изготовления межосевого расстояния между осями  блоков зубчатых колёс;  отклонение  профиля зубьев от теоретического; погрешность шага между зубьями; полнота зубьев; перекос или не параллельность осей зубчатых колёс, величина зазоров в подвижных соединениях или погрешности  посадок. Радиальные люфты в подшипниках должны находиться в пределах 0,01-0,02 мм.

            Зубчатые колёса редукторов бывают следующих типов: шестерня с центральным отверстием Рис.7.8; вал-шестерня Рис.7.9; блочные зубчатые колёса Рис.7.10.  На Рис.7.11 приведена конструкция блока зубчатых колёс в сборе. Типовые технологические процессы и последовательность изготовления зубчатых колёс и других аналогичных конструкций достаточно полно описывается в Справочнике технолога, - Изд. 3-е/ под ред. Г.А.Монахова, - М.; Машиностроение, 1963г., Обработка металлов резанием.

 Рассмотрим основные этапы изготовления зубчатых колёс. Укрупненная  последовательность технологического процесса изготовления любого зубчатого колеса может быть представлена   следующими этапами:      

Обеспечение прочности корпуса ракеты – важнейшая функция стыковых узлов. Стыковые узлы должны обеспечивать строгое взаимное расположение крыльев на корпусе, что необходимо для обеспечения аэродинамических требований, предъявляемых к изделию.

По типу конструктивного исполнения и способу передачи нагрузок стыки подразделяются на: фланцевые и телескопические. Фланцевый тип стыка предполагает плотное прилегание торцевых поверхностей сопрягаемых отсеков друг к другу.

Фланцевые стыки являются наиболее распространенными. Они применимы для отсеков любых диаметров, но более всего их применение оправдано в ракетах класса «В-В», имеющих калибр 380 мм.