Скачать:  1361882571_kursovoy_proekt_po_ekonomke.zip [73,75 Kb] (cкачиваний: 2)

Содержание пояснительной записки

Введение                                                                                                                 

1. Организация производства на участке
   • Обоснование типа производства и формы его организации
   • Определение потребного количества оборудования
   • Организация многостаночного обслуживания
   • Выбор транспортных средств участка
   • Расчет списочного состава работающих на участке
   • Расчет объема здания и его стоимости
   • Организация рабочего места
   • Организация технологического контроля
   • Структура управления цеха, завода
2. Расчет основных технико-экономических показателей участка
   • Расчет стоимости производственного оборудования
   • Определение расходов и себестоимости обработки детали
   • Расчет фонда заработной платы персонала
   • Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
   • Расчет цеховых расходов
   • Основные технико-экономические показатели участка
3. Результирующая часть
4. Список используемой литературы

Графическая часть

Введение

            Машиностроение - системообразующая отрасль отечественной экономики, которая определяет уровень производственного и кадрового потенциала страны, обороноспособность государства, а также устойчивость функционирования всех отраслей промышленности. Машиностроение является главной отраслью для подъема экономики России и придания ей инновационного характера. 
От развития машиностроения во многом зависит - сможет ли Россия занять ведущее место среди государств, обладающих высокотехнологичной промышленностью и производящих продукцию, конкурентоспособную на мировых рынках, или превратится в сырьевой придаток экономик развитых стран мира.

1. Организация производства на участке
   • Обоснование типа производства и формы его организации.

Тип производства определяется многими факторами, основными из которых являются величина годовой программы, ее трудоемкость и загрузка оборудования.

Для определения типа производства воспользуемся показателем коэффициента серийности, который определяем по формуле:

Фд = ((365 – 104 –11) * 8 – 9*1) * 2 * 0,95 = 3782,9    час

Принимаем Ксер = 4  что соответствует крупносерийному типу производства.

Коэффициент серийности может принимать следующие значения для различных типов производства:

Для массового производства Ксер @ 1

Для купносерийного производства Ксер = 2 ¸ 10

Для среднесерийного производства Ксер = 11 ¸ 20

Для мелкосерийного производства Ксер = 21 ¸ 40

Для единичного производства Ксер = 40 и более

Для серийного типа производства необходимо рассчитать размер партии выпуска изделий. Под партией деталей понимают количество деталей, обрабатываемых без переналадки оборудования

Расчет минимального размера партии деталей производим по формуле 1.3:

               (1.3)

Принимаем N min =418 шт.

            Задание по выпуску деталей на месяц определяем по формуле 1.4:

                                 (1.4)

Прнимаем Nmec =1250 шт.

            Число запусков партий в производство определяем по формуле 1.5. Принимается целое число запусков партий:

                                                 (1.5)

Принимаем Nzap =2

            Нормативный размер партии находится по формуле 1.6:

                                                              (1.6)

            Принимаем Nnop = 625 шт.

1.2 Определение потребного количества оборудования

Т₀₀₅ = 3.91 * 15000 / 60 = 977.5

Т₀₁₀ = 3.41 * 15000 / 60 = 852.5

Т015 = 3,9 * 15000 / 60 = 975

Т021 = 7,5 * 15000 / 60 = 1875

Т025 = 1.96 * 15000 / 60 = 490

Т030 =  2.54 * 15000 / 60 = 635

Срасч ₀₀₅ = 977.5 / 3782,9 * 1,1 = 0,23                      Принимаем Срасч ₀₀₅ =1

Срасч ₀₁₀ = 852.5 / 3782,9 * 1,1 = 0,20                        Принимаем Срасч ₀₁₀ =1

Срасч ₀₁₅ =  975 / 3782,9 * 1,1 = 0,23                         Принимаем Срасч ₀₁₅ =1

Срасч ₀₂₁ =  1875 / 3782,9 * 1,1 = 0,45                        Принимаем Срасч ₀₂₁ =1

Срасч ₀₂₅ = 490 / 3782,9 * 1,1 = 0,13                           Принимаем Срасч ₀₂₅ =1

Срасч ₀₃₀ = 635 / 3782,9 * 1,1 = 0,15                           Принимаем Срасч ₀₃₀ =1

Таблица 1.1               Расчет потребного количества оборудования

Ввиду малой загрузки оборудования ( при Кз ≥0,6) на операциях целесообразно производить догрузку станков. По детали представителю определяется приведенная программа по следующей методике.

            Годовой приведенный выпуск деталей (Nnp), то есть условное количе­ство типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных на участке, определяется исходя из производст­венной мощности участка и наиболее рационального использования оборудо­вания:

Для  крупносерийного производства принимают а = 0,02 ¸ 0,05

Для среднесерийно­го производства                      0,05 ¸ 0,08;

Для мелкосерийного производства                                              0,08 ¸ 0,1

Расчетное значение Nnp округляется до целой величины, удобной для расчетов.

Принимаем 49000 шт.

Определяем годовой объем выпуска детали - представляется в пределах:

От  49000 / 10 = 4900     до   49000 / 2 = 24500

Заданная программа находится в этих пределах N = 15000 шт.  

Рассчитываем количество наименований обрабатываемых деталей на участке:

Принимается mg = 3 наименования деталей для крупносерийного типа производства, который находится в пределах Кзо = 2-10, что соответст­вует заданию.

Тпр ₀₀₅ = 3,91 * 49000 / 60 = 3193,16

Тпр ₀₁₀ = 3,41 * 49000 / 60 = 2784,83

Тпр ₀₁₅ = 3,9 * 49000 / 60 = 3185

Тпр ₀₂₁ = 7,5 * 49000 / 60 = 6125

Тпр ₀₂₅ = 1,96 * 49000 / 60 = 1600,6

Тпр ₀₃₀ = 2,54 * 49000 / 60 = 2074,3

Срасч ₀₀₅ = 3193,16 / 3782,9 * 1,1 = 0,76                Принимаем Срасч = 1

Срасч ₀₁₀ = 2784,83 / 3782,9 * 1,1 = 0,66                Принимаем Срасч = 1

Срасч ₀₁₅ = 3185 / 3782,9 * 1,1 = 0,76                     Принимаем Срасч = 1

Срасч ₀₂₁ = 6125 / 3782,9 * 1,1 = 1,47                     Принимаем Срасч = 2

Срасч ₀₂₅ = 1600,6 / 3782,9 * 1,1 = 0,38                  Принимаем Срасч = 1

Срасч ₀₃₀ = 2074,3 / 3782,9 * 1,1 = 0,49                  Принимаем Срасч = 1

Таблица 1.2               Расчет потребного количества оборудования

1.3. Организация многостаночного обслуживания

Многостаночное обслуживание представляет собой одновременную работу рабочего или бригады на нескольких станках. Оно очень эффективно, так как в результате его осуществления уменьшается потребность в рабочих, повышается производительность труда. Работа на автоматах всегда многоста­ночная, но многостаночное обслуживание может быть организовано и на обычных станках. В  случае организации многостаночной работы не­обходимо учесть выполнение нескольких условий.

1. определенное соотношение между машинным и ручным вре­менем при выполнении производственной операции.

                        Т_о > Т_в                                     (1.11)

2. возможность одновременного обслуживания нескольких станков (возможность покинуть рабочее место у одного станка для выполнения операций на другом оборудовании)
3. достаточно большое количество оборудования на операции (больше 1 станка).

            На операциях, для которых выполняются все три условия, производят расчет количества оборудования, обслуживаемого одним рабочим по формуле  1.12:

                   (1.12)

где      Тм – время машинной работы оборудования (принимается равным То для станков с РУ и (То+Тмв) для станков с ЧПУ), мин

Тпер - время на переход от станка к станку (принимается в пределах от 0,3 до 0,5), мин..

По результатам расчета величины А определяем коэффициент многостаночного обслуживания (Км), сравнивая значение А и принятое число станков на данной операции (Спр).
            Если А>Спр на операции то Км =Спр

            Если А<Спр на операции то Км= А

1.4. Выбор транспортных средств участка

Определяем общую массу для подачи к первому станку:

Qзаг = 2.8 кг.

Определяем количества тележек:

=93100                           

lср = (13 + 900 * (7 –1)) * 2=10956 мм.

Так как  q = 1750  кг, то определяем потребное количество электрокаров, грузоподъемностью до 5 тонн  для передачи деталей от одного станка на другой по формуле:

                Ктр = 354 * 6 (11 / 60 + 25 + 25) / 5 * 60 * 3782,9 * 0,97 = 0,096 

            Принимаем 1 электрокар.

1.5. Расчет списочного состава работающих на участке

 Фр = [(365 - 104 - 11) * 8 - 9 * 1] * (1 - 20/ 100) = 1592,8 час.

            Ч₀₀₅ = 3193,16 / 1592,8 * 1,1 = 0,54             Принимаем Ч₀₀₅ = 1 чел.

            Ч₀₁₀ = 2784,83 / 1592,8 * 1,1 = 0,46             Принимаем Ч₀₁₀ = 1 чел.

            Ч₀₁₅ = 3185 / 1592,8 * 1,1 = 0,6                    Принимаем Ч₀₁₅ = 1 чел.

            Ч₀₂₁ = 6125 / 1592,8 * 1,1 = 0,97                  Принимаем Ч₀₂₁ = 1 чел.

            Ч₀₂₅ = 1600,6 / 1592,8 * 1,1 = 0,48               Принимаем Ч₀₂₅ = 1 чел.

            Ч₀₃₀ = 2074,3 / 1592,8 * 1,1 = 0,5                 Принимаем Ч₀₃₀ = 1 чел.

На участке можно применять совмещение профессий. Это такое рас­ширение трудовых функций рабочего, при котором он выполняет функции двух или более профессий, что обеспечивает наиболее полное использование рабочего времени, приводит к повышению производительности труда.

Рассчитывают потребное количество инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала. При этом должность мастера предусмотрена по нормативам, если на 1 смену приходится свыше 15 чел. рабочих. На 1 старшего мастера должно приходиться не менее 40 рабочих и 1 сменный мастер. Начальник участка назначается, если в его подчинении находится не менее 80 производственных рабочих. Уборщик принимается на производственное подразделение площадью не менее 400 м².

Расчет списочного состава работающих на участке производится в таблице 1.3:

Таблица 1.3

Расчет списочного состава работающих на участке.

Составляется сводная ведомость распределения работающих на участке по разрядам и сменам ведем в таблице 1.4.

Таблица 1.4.

Сводная ведомость работающих на участке.

Коэффициент сменности, характеризующий неравномерность распре­деления рабочих по сменам на участке определяется по формуле 1.21:

                         (1.21)

где      Чобщ - общее число рабочих, чел.;

Ч - число рабочих в наиболее загруженной смене, обычно в 1 смене, чел.;

1.6. Расчет объема здания участка и его стоимости

            S = 6 * 4 =  24м²

           V = 24 * 8 = 192 м³

Определяем стоимость здания:

            Цзд = 192 * 7000 = 168000 р.

1.7. Организация рабочего места

Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизво­дительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и спе­цифики выполняемого трудового процесса. Организовать рабочее место - это, значит, выбрать оснащение (оборудование, инструменты и т.п.) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места площади, т.е. выполнить его планировку.

Оснащение рабочего места определяется его технологическим назна­чением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемы работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование — станок, верстак; оснастка — инструмент, приспособления;

вспомогательное оборудование - транспортеры, подъемники; организацион­ная оснастка - тумбочки, стулья, сигнализация, тара, подставки под ноги; за­щитные устройства - ограждения и другие устройства, предусмотренные тех­никой безопасности.

            Организацию рабочего места необходимо разработать к одной из операций по технологическому процессу. Также в разделе требуется начертить схему организации рабочего места станочника.

1.8. Организация технического контроля

Отдел технического контроля  является самостоятельным струк­турным подразделением предприятия. На каждом предприятии разрабатывается структура и штабы отделов контроля.

Необходимо рассмотреть структуру подразделения, выполняющего функции контроля, его задачи, значение контрольной операции в технологическом процессе, кем выполняется данная операция.

1.9. Структура управления завода, цеха

Современное предприятие представляет собой сложный комплекс, ди­намизм и слаженность работы. Это обеспечивается механизмом управления, устанавливающим внутренние связи и учитывающим деятельность всех звеньев и работников предприятия - от рабочего до директора.

Механизм управления включает в себя компоненты:

1. принципы и задачи управления и его персонал;
2. организационную структуру управления;
3. экономические и юридические методы управления;
4. информационные и технические средства обработки информации.

Необходимо рассмотреть основные положения управления машиностроительным предприятием, его подразделениями и начертить схему управления заводом и цехом.

2. Расчет основных технико-экономических показателей участка
   
   

2.1 Расчет стоимости производственного оборудования

Расчет стоимости производственного оборудования по всем операциям производится в таблице 2.1

Таблица 2.1               Стоимость производственного оборудования (пример).

            Расчет стоимости основных производственных фондов участка ведем в таблице 2.2

Таблица 2.2.              Стоимость и структура основных фондов (пример).

Амортизационные отчисления рассчитываются в таблице 2.3.

Таблица 2.3.              Расчет амортизационных отчислений (пример).

2.2 Определение расходов и себестоимости обработки деталей

Стоимость основных материалов включает в себя стоимость основных материалов и транспортно-заготовительных расходов за минусом отходов (стружки). Стоимость основных материалов определяется по формуле 2.1:

                    (2.1)

где      Q - масса заготовки, кг;

Ц - цена за один килограмм материала, руб.;

К - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, К =1,07¸1,1;

q - масса отходов, кг

Цо - цена за 1 кг отходов (стружки), кг.

Например:

            М = 3,3 * 29,89 * 1,07 – 0,35 * 3,99 = 340,57 р.

2.3 Расчет фонда заработной платы персонала участка по категориям работающих

2.3.1 Расчет фонда заработной платы производственных рабочих

Расчет прямого фонда заработной платы сдельщиков ведется путем умножения суммарной расценки (Роп.) по операциям на годовую программу.

Основная заработная плата производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы. Для расчета заработной платы определяют расценки по каждой технологической операции заданного процесса по формуле 2.2:

                     (2.2)

где      Сч. - часовая тарифная ставка соответствующая разряду выполняемой ра­боты, руб.;

tшк - норма штучно-калькуляционного (штучного)  времени на данную операцию, мин.

Если на участке применяется многостаночное обслуживание, то исполь­зуются коэффициенты, понижающие расценки (К_пониж). Расчет расценки за одну операцию принимает вид формулы 2.3

                   (2.3)

Совмещение профессий поощряется материально. Рабочим за совме­щение профессий и выполнение установленного объема работ с меньшей чис­ленностью могут быть даны надбавки в размере до 50% ставки.

            Р₀₀₅ = 84,26 * 0,68 / 60 = 0,05

            Р₀₁₀ = 73,45 * 1,56 / 60 = 0,0897

Сводный расчет заработной платы ведем в таблице 2.4

Таблица  2.4

Расчет заработной платы основных рабочих

 Расчет заработной платы вспомогательных рабочих производится в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Заработная плата ИТР и МОП определяется в зависимости от должностных окладов. Размеры должностных окладов целесообразно изучить в ходе производственной практики. Пример расчета фонда заработной платы ИТР и МОП приведен в таблице 2.6

Таблица 2.6               Расчет заработной платы ИТР и МОП

2.4 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования включают в се­бя расходы, связанные с работой оборудования и рассчитываются по таблице 2.7.

Таблица 2.7   Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Распределение расходов по содержанию и эксплуатации оборудования производится по методу машино-коэффициентов. Расчеты приведены в таблице 2.8

Таблица 2.8

Распределение расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
на деталь (пример)

Стоимость одного коэффициенто-машино-часа (Смч) рассчитывается по формуле 2.7

                        Смч = SРс / Nмч , руб.                                            (2.7)

Где: SРс – сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Nмч – коэффициенто-машино-часы на программу

Например:

                        Смч =252647,12 / 53004 = 4,77 р.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на деталь рассчитывается по формуле 2.8.